目 录 1术语 1 1.1术语 1 1.2符号 1 2、基本规定 2 2.1 钢结构工程基本规定 2 2.2 钢网架的基本规定 2 3、焊接工程 3 3.1一般规定 3 3.2手工电弧焊 6 3.2.1施工准备 6 3.2.1.1技术准备 6 3.2.1.2材料要求 6 3.2.1.3主要机具 7 3.2.1.4作业条件 7 3.2.2施工工艺流程 8 3.2.3施工工艺操作要点 8 3.2.4注意事项 10 3.3 CO2气体保护焊 11 3.3.1施工准备 11 3.3.1.1技术准备 11 3.3.1.2材料要求 11 3.2.1.3主要机具 12 3.2.1.4作业条件 12 3.3.2施工工艺流程 12 3.3.3施工工艺操作要点 12 3.3.4注意事项 15 3.4埋弧焊 15 3.4.1施工准备 15 3.4.1.1技术准备 15 3.4.1.2材料要求 16 3.4.1.3主要机具 17 3.4.1.4作业条件 17 3.4.2施工工艺流程 17 3.4.3施工工艺操作要点 17 3.4.4注意事项 21 3.5螺柱焊接 22 3.5.1施工准备 22 3.5.1.1技术准备 22 3.5.1.2材料准备 22 3.5.1.3主要机具 22 3.5.1.4作业条件 22 3.5.2施工工艺流程 22 3.5.3施工工艺操作要点 23 3.5.4注意事项 23 3.6质量验收标准 23 3.7成品保护 24 3.8安全要求 24 4、零部件及钢构件加工工程 26 4.1放样及号料 26 4.1.1一般规定 26 4.1.2施工准备 26 4.1.3施工工艺流程 26 4.1.4施工工艺操作要点 26 4.1.5注意事项 26 4.1.6质量验收标准 27 4.2切割 27 4.2.1一般规定 27 4.2.2施工准备 27 4.2.3施工工艺流程 27 4.2.4施工工艺操作要点 28 4.2.5注意事项 28 4.2.6质量验收标准 28 4.3矫正和成形 28 4.3.1一般规定 28 4.3.2施工准备 28 4.3.3施工工艺流程 29 4.3.4施工工艺操作要点 29 4.3.5注意事项 30 4.3.6质量验收标准 30 4.4边缘加工 30 4.4.1一般规定 30 4.4.2施工准备 30 4.4.3施工工艺流程 31 4.4.4施工工艺操作要点 31 4.4.5注意事项 31 4.4.6质量验收标准 31 4.4球管加工 32 4.4.1一般规定 32 4.4.2施工准备 32 4.4.3施工工艺流程 32 4.4.4施工工艺操作要点 32 4.4.5注意事项 33 4.4.6质量验收标准 33 4.5制孔和摩擦面处理 33 4.5.1一般规定 33 4.5.2施工准备 33 4.5.3施工工艺流程 34 4.5.4施工工艺操作要点 34 4.5.5注意事项 34 4.5.6质量验收标准 34 4.7成品保护 35 4.8安全要求 35 5、钢构件组装及预拼装工程 36 5.1一般规定 36 5.2焊接H型钢组装 36 5.2.1施工准备 36 5.2.2施工工艺流程 37 5.2.3施工工艺操作要点 37 5.2.4注意事项 37 5.3箱形结构组装 37 5.3.1施工准备 37 5.3.2施工工艺流程 38 5.3.3施工工艺操作要点 38 5.3.4注意事项 38 5.4工厂预拼装 38 5.4.1施工准备 38 5.4.2施工工艺流程 38 5.4.3施工工艺操作要点 38 5.4.4注意事项 39 5.5质量验收标准 39 5.6成品保护 40 6、钢结构安装工程 41 6.1单层钢结构安装 41 6.1.1一般规定 41 6.1.2施工准备 41 6.1.3施工工艺流程 41 6.1.4施工工艺操作要点 42 6.1.5注意事项 42 6.1.6质量验收标准 43 6.2多层及高层钢结构安装 45 6.2.1一般规定 45 6.2.2施工准备 45 6.2.3施工工艺流程 46 6.2.4施工工艺操作要点 46 6.2.5注意事项 46 6.2.6质量验收标准 47 6.3工地焊接 47 6.3.1一般规定 47 6.3.2施工准备 48 6.3.3施工工艺流程 49 6.3.4施工工艺操作要点 49 6.3.5注意事项 49 6.3.6质量验收标准 49 6.4成品保护 50 6.5安全要求 50 7、紧固件连接工程 51 7.1一般规定 51 7.2地脚螺栓施工 51 7.2.1施工准备 51 7.2.2施工工艺流程 51 7.2.3施工工艺操作要点 51 7.2.4注意事项 51 7.3高强度螺栓连接 52 7.3.1施工准备 52 7.3.2施工工艺流程 52 7.3.3施工工艺操作要点 53 7.3.4注意事项 53 7.4质量验收标准 53 7.5安全要求 54 8、钢网架结构安装工程 55 8.1一般规定 55 8.2施工准备 55 8.3施工工艺流程 55 8.4施工工艺操作要点 55 8.5注意事项 55 8.6质量验收标准 56 8.7成品保护 56 8.8安全要求 56 9、压型金属板工程 57 9.1一般规定 57 9.2施工准备 57 9.3施工工艺流程 57 9.4施工工艺操作要点 57 9.5注意事项 59 9.6质量验收标准 59 9.7成品保护 59 9.8安全要求 59 10、钢结构涂装工程 61 10.1一般规定 61 10.2钢结构防腐涂料涂装 61 10.2.1施工准备 61 10.2.2施工工艺流程 61 10.2.3施工工艺操作要点 62 10.2.4注意事项 62 10.3钢结构防火涂料涂装 62 10.3.1施工准备 62 10.3.2施工工艺流程 62 10.3.3施工工艺操作要点 62 10.3.4注意事项 63 10.3.5质量验收标准 63 10.4成品保护 63 10.5安全要求 63 11、钢结构分部工程竣工验收资料 64 1术语 1.1术语 零件——组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。
部件——由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。
构件——由零件或由零部件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。
小拼单元——钢网架结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分为平面桁架和锥体两种类型。
高强度螺栓连接副——高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。
抗滑移系数——高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
预拼装——为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。
空间刚度单元——由构件构成的基本的稳定空间体系 焊钉（栓钉）焊接——将焊钉（栓钉）一端与板件（或管件）表面接触通电引弧，待接触面溶化后，给焊钉（栓钉）一定压力完成的焊接方法。
环境温度——制作或安装时现场的温度。
1.2符号 P——高强度螺栓设计预拉力 ΔP——高强度螺栓预拉力的损失值 T——高强度螺栓检查扭矩 TC——高强度螺栓终拧扭矩 T0——高强度螺栓初拧扭矩 a——间距 b——宽度或板的自由外伸宽度 d——直径 e——偏心距 f——挠度、弯曲失高 H——柱高度 Hi——各楼层高度 h——截面高度 he——角焊缝计算厚度 l——长度、跨度 Ra——轮廓算术平均偏差（表面粗糙度参数） r——半径 t——板、壁的厚度 Δ——增量 2、基本规定 2.1 钢结构工程 2.1.1 钢结构工程质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
2.1.2 钢结构的制作及安装和质量检查所用的检测量具应经计量部门检验合格，在使用中应定期检定。钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
2.1.3 钢结构工程应按下列规定进行质量控制：
a）采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家规范进行复验，并经监理工程师见证取样、送样；
b）各工序应按本施工工艺标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查；
c）相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。
2.1.4 钢结构的施工必须按施工图进行，加工时应按设计单位提供的施工图纸编制加工详图。当对加工图纸以及在实际施工中发现疑问时，应通过技术主管或有关技术人员处理。
2.1.5 钢结构工程施工应认真执行工艺规程，并应严格实行“三工序”（上工序、本工序、下工序）检验制度，上道工序检验合格后，下道工序方可施工。
2.1.6 从事钢结构施工的人员，应具有本工种的基本知识和一定的操作技能，具备相应的上岗资格，并应遵守国家现行的劳动保护和安全技术方面的有关规定。
2.2 钢网架 2.2.1 本标准适用于杆件为钢管的螺栓球节点、焊接球节点、焊接钢板节点网架的制作、安装。
2.2.2 钢网架工程的施工必须按施工图进行，当对施工图及在实际施工中发现疑问时，应及时向技术部门反映，由有关技术人员处理。
2.2.3 网架的制作、安装和质量检验所用的测量工具应经计量部门检定合格，并应在使用中定期校验。
2.2.4 钢网架工程施工过程中应执行自检、互检、专检的“三检”制度；
上道工序检验合格后，下道工序方可施工。每道工序的检查验收均应做记录，并应汇总存档。
2.2.5 网架安装前应对支座支承面的轴线尺寸、标高以及平整度进行复验，不符合要求时应予修正后方可验收。
2.2.6从事钢网架工程施工的操作人员，应具有本工种的基本专业知识和相应的操作技能，熟悉和遵守本分册的规定，并应遵守国家现行的劳动和安全技术方面的有关规定。
3、焊接工程 3.1一般规定 3.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的钢结构焊接和焊钉焊接的工程施工和质量验收。
3.1.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
a）焊工考试应按现行《建筑钢结构焊接规程》(JGJ8l—2002）中对建筑钢结构焊工考试的规定要求进行。
b）合格证中应注明施焊条件（钢种、焊接方法、焊接位置）、有效期限。停焊时间超过1/2年以上的焊工，应重新考核。
3.1.3设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
3.1.4焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T 3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T 3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表3.1.4的规定。
表3.1.4 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 焊 缝 质 量 等 级 一级 二级 内部缺陷 超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20% 内部缺陷 射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 AB级 AB级 探伤比例 100% 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：
（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤；
（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。
3.1.5所用的焊条不得落皮脱落,焊芯生锈, 焊剂,不得受潮结块,在施焊前应按技术说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙，或参考表3.1.5的要求进行烘焙及保温。低氢型焊条经烘焙后应放入保温箱随用随取。
表3.1.5 焊条和焊剂烘培要求 酸性焊条 1、包装好、未受潮，储存时间短者可不经烘培。
2、根据受潮情况，在150~200℃的烘箱中烘培1~2h。
碱性焊条 1、在350~450℃温度下烘培1.5~2h，然后放入100℃保温筒内保持干燥，随用随取。
2、露天操作过夜或常温下放置4h以上的焊条，应按上述办法重新烘培，但重复烘培不宜超过两次。
焊剂 250℃温度下烘培1~2h 3.1.6严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧或调试电流。焊接前应清除被焊件的油污铁锈。
3.1.7要求焊透的对接焊缝应连续施焊，并宜采用碳弧气刨背面清根，经打磨修整检查合格后，再行施焊完成。
3.1.8对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧板。引弧板材料和坡口形式应与焊件相同。当采用自动焊时，引弧板长度应大于50mm；
当采用手工焊时，其长度应大于20mm。焊完后，应用气割将引弧板割去，不得使用锤击打掉，并用手持式砂轮机修磨平整。
3.1.9埋弧自动焊正式施焊前，宜预先按接头形式试焊，以确定适宜的焊接参数，如焊接电压、焊接电流、焊丝直径、焊接速度及焊接层数等。
3.1.10当杆件与节点板连接角焊缝采用三面围焊或L形围焊时，焊缝的转角处必须连续施焊。见图3.1.10。
图3.1.10连续围焊示意图 （a）三面围焊 （b）L型围焊 图3.1.11连续绕角焊示意图 3.1.11当角焊缝的端部在构件上时，转角处应连续绕角施焊，起落点不应在端部，宜缩进不小于 10mm。见图3.1.11。
图3.1.12端头回焊示意图 3.1.12对于角焊缝的端部不加引弧板的节点板及垫板的连续焊缝端头应采取回焊，起收弧点宜缩进不小于10mm。见图3.1.12。
3.1.13碳素结构钢厚度大于50mm和低合金结构钢厚度大于36mm时，应进行焊接前预热。当环境温度在0℃以上常温时，其预热温度直控制在100～150℃，预热区在焊道两侧的宽度均应大于焊件厚度的两倍，且不应小于100mrn。环境温度低于0℃时，预热温度由工艺试验确定。
3.1.14多层焊接应连续施焊，各层的起弧与收弧点应相互错开，每道焊完后应及时清理及检查，如发现有夹渣、气孔等缺陷时，应将缺陷处理后再续焊。
3.1.15要求焊成凹面的角焊缝及组合焊缝，应采取船位焊等措施，使焊缝金属与母材间平缓过渡。如加工成凹面焊缝，表面不得留下切痕。
3.1.16在任何情况下，严禁将焊丝填人焊道间隙内施焊。
3.1.17焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、未熔合和针状气孔等缺陷。
3.1.18如发现母材或焊缝金属有裂纹时，不得擅自处理，应及时报告有关技术部门，订出措施后，方可处理。
3.1.19经检验（外观及内在）确定质量不合格的焊缝，应进行返修。返修次数不宜超过两次，如超过两次必须经过主管技术负责人核准后，方能按返修工艺进行。
3.1.20焊接完毕后，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝的外观质量，合格后在规定的部位打上焊工的钢印号。
3.1.21焊接方法及焊透种类代号见表3.1.21规定。
表3.1.21 焊接方法及焊透种类代号 代号 焊接方法 焊透种类 MC 手工电弧焊接 完全焊透焊接 MP 部分焊透焊接 GC 气体保护电弧焊接 自保护电弧焊接 完全焊透焊接 GP 部分焊透焊接 SC 埋弧焊接 完全焊透焊接 SP 部分焊透焊接 3.1.22接头形式及坡口形状代号见表3.1.22规定。
表3.1.22 接头形式及坡口形状代号 接头形式 坡口形状 代号 名称 代号 名称 I I形坡口 B 对接接头 V V形坡口 X X形坡口 U U形坡口 L 单边V形坡口 K K形坡口 T T形接头 U1 U形坡口 J1 单边U形坡口 C 角接头 注：1当钢板厚度≥50mm时，可采用U形或 J形坡口 3.1.23焊接面及垫板种类代号见表3.1.23规定。
表3.1.23 焊接面及垫板种类代号 反面垫板种类 焊接面 代号 使用材料 代号 焊接面规定 BS 钢衬垫 1 单面焊接 BF 其他材料的衬垫 2 双面焊接 3.1.24焊接位置代号见表3.1.24规定。
表3.1.24 焊接位置代号 代号 焊接位置 代号 焊接位置 F 平焊 V 立焊 H 横焊 O 仰焊 3.1.25坡口各部分尺寸代号见表3.1.25规定。
表3.1.25 坡口各部分尺寸代号 代号 坡口各部分的尺寸 t 接缝部位的板厚（mm） b 坡口根部间隙（mm） H 坡口深度（mm） P 坡口钝边（mm） α 坡口角度（°） 3.1.26焊接接头坡口形式和尺寸标记见表如下规定：
示例：手工电弧焊、完全焊透、对接、I形坡口、背面加钢垫衬的单面焊接接头表示为 MC-BI-BS1 3.2手工电弧焊 3.2.1施工准备 3.2.1.1技术准备 a）首次采用的钢材焊接工艺及须进行焊后热处理者，应进行焊接工艺评定，并根据工艺评定报告和施工图要求编制焊接工艺，焊工应根据焊接工艺规定的要求进行焊接。
b）构件焊接程序宜按“先短后长”、“先横后纵” 及“先对焊后角焊” 的方法进行。
c）施焊前，应检查焊件接缝处是否符合施工图的要求，并按检验批划分要求进行检查，对要求焊透的焊缝尚须认真修整组装定位点焊缝，其表面清理后应露出金属光泽。
d）对于仅要求外观检验而不要求超声波检验的对接焊缝和组合焊缝，施焊前，对焊缝的坡口尺寸应经检验，并做记录，合格后方可施焊。
3.2.1.2材料要求 a）建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
b）钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；
大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
c）钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；
焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分。性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。
d）焊接T形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。
e) 焊条的选用：建筑钢结构常使用的焊条有低碳钢焊条和低合金高强度钢焊条两种。这两种焊条的选用原则如下：
1)含碳量低（Ｃ≤0.25％）的焊条产生焊接裂纹的倾向小，焊接性能较好。一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊条，可选用Ｅ43系列中各种型号的焊条，常用焊条牌号为结421至结427。
①在实际工程中，可根据下列具体情况选项用焊条。如钢材Ｓ，Ｐ等杂质含量较高，为避免产生结晶裂纹，应优先选用抗裂纹性能较好的低氢型的结426和结427的焊条，以及高氧化铁型结424焊条。
②对一般结构，对接可按钢板厚度、角度可按焊脚的大小来选用焊条：当板厚不大于6mm或焊脚不大于4mm时，应优先先用结421焊条；
当板厚在8～24mm或焊脚4～8mm时，优先选用结422和结423焊条；
当板厚大于25mm时，宜优先选用结426、结427或E4328铁粉低氢型焊条；
当焊脚大于8mm时，宜优先选用结422Fe或结424 Fe焊条。
2) 低合金高强度钢焊条的选用 ①选用的原则应使焊缝金属的机械性能与母材基本相同。为保证结构安全使用，必须强调焊缝金属应有优良的塑性、韧性和抗裂性。为此，不宜使焊缝金属的实际强度过高，一般不宜比钢材的实际抗拉强度高出50Mpa以上。
②对厚板和约束度较大的结构，宜优先选用超低氢型焊条。
③对屈服强度不大于440Mpa的低合金钢，在保证焊缝性能相同的条件下，应优先选用工艺性能良好的交流低氢或超低氢型焊条。在通风不良的环境内施焊时，应优先选用低尘低毒焊条。
f)焊条存放要求 1) 制造厂的焊接车间或工段应有焊接材料管理人员，负责从贮存库中领出焊接材料，进行按规定的烘培后，然后向焊工发放。对于从低温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发放量不应超过４小时的使用量。
2)经烘焙干燥的焊条和焊剂，放置在空气中仍然会受潮，因此在建筑钢结构的焊接施工中要求每名焊工必须配备焊条保温筒。
3.2.1.3主要机具 电动空压机、直流焊机、交流焊机、焊条烘干箱、焊接滚轮架、翼缘矫正机。
3.2.1.4作业条件 a）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s时，应设防风棚或长期其他防风措施，制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。
b）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
c）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
d）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各个方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定。其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，井由焊接技术责任人员制定出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采用必要的保温措施。
3.2.2施工工艺流程 焊接部位清理及检查→焊接工艺参数选择→配置引弧板→焊接部位预热→定位焊→打底焊接→中间层及盖面焊接→割除引弧板、清理焊接部位 3.2.3施工工艺操作要点 3.2.3.1焊接部位清理及检查 a）施焊前，应用钢丝刷或者角磨机对待焊接待部位的水份，油污、和锈等杂质进行清理。
b）坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。
3.2.3.2焊接工艺参数选择 a）选择合适直径的焊条 焊条直径的选择主要取决于焊件的厚度、接头型式、焊缝位置及焊接层次等因素，焊条直径选择见表3.2.3.2-1所示。在建筑钢结构中由于“Ｔ”形接头较多，即“Ｖ”形坡口较多，在进行手工电弧焊时，为保证坡口根部的焊接质量，要求打底焊时，采用小直径焊条，在进行盖面焊时，为了提高效率，可选择较大直径的焊条。
表3.2.3.2-1 焊条直径选择 焊件厚度（mm） ＜2 2 3 4-6 6-12 ＞12 焊条直径（mm） 1.6 2 3.2 3.2-4 4-54 4-6 b）焊接电流的选择 焊接电流的大小，对焊接质量及生产效率有较大影响。电流过小，电弧不稳定，易出现夹渣和未焊透等缺陷，而且生产效率低；
电流过大，则容易产生咬边、气孔和焊穿等缺陷，同时飞溅增加。焊接电流选择主要根据焊条直径来确定并通过试焊调整。一般可采用查表法，见表3.2.3.2-2的规定。同时也可采用经验公式法估算，详见公式3.2.3.2。
表3.2.3.2-2 焊接电流选择 焊条直径（mm） 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8 焊接电流（A） 25-40 40-60 50-80 100-130 160-210 200-270 260-300 注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右 I=（30～50）φ (公式3.2.3.2) 式中φ=焊条直径（mm） I=焊接电流（A） b）电弧电压的选择 根据手工电弧焊的电源特性，如果决定了焊接电流，电弧电压也就相应决定了。此外，电弧电压还与弧长有关。电弧长，则电弧电压高；
电弧短，则电弧电压低。在焊接过程中，电弧过长，使电弧燃烧不稳定，飞溅增加，熔深减小，而且外部空气易侵入，造成气孔等缺陷。一般要求电弧长度小于或等于焊条直径为适宜，即短弧焊。使用酸性焊条时，为了预热待焊部位或降低熔池温度，有时将电弧稍微拉长进行焊接，即所谓长弧焊。
c）电源种类和极性的选择 直流电源、电弧稳定，飞溅少，焊接质量好，一般用在重要的焊接结构或厚板刚度大的结构焊接上。在其它情况下，应首先考虑用交流焊机，因为交流焊机的构造简单，造价低，使用维护也较直流焊机方便。
d）极性的选择 极性的选择是根据焊条的性质和焊接特点不同，利用电弧中阳极温度比阴极温度高的特点，选用不同的极性来焊接各种不同的焊件。一般，使用碱性焊条或焊接薄板时，采用直流反接；
而酸性焊条，用正接。
3.2.3.3 配置引弧板：T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧极引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。
3.2.3.4焊接部位预热：实际工程结构施焊时的应用火焰预热，预热温度应满足下列规定：
a）根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件来确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
b）根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25～50℃。
c）根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。
d）根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
e）根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃。
f）Ⅰ、Ⅱ钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输人进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表3.2.3.4的规定。
表3.2.3.4 常用结构钢材最低预热温度要求 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t（mm） t＜25 25≤t≤40 40＜t≤60 60＜t≤80 t＞80 Q235 — — 60℃ 80℃ 100℃ Q295、Q345 — 60℃ 80℃ 100℃ 140℃ 注：本表适应条件：
1、接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度。
2、热输入约为15—25kJ/cm 3、采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量（甘油法）：
E4315、E4316不大于8mL/100g；
E5015、E5016、E5015、E5516不大于6mL/100g；
E6015、E6016不大于4mL／100g。
4、一般拘束度，指一般角焊缝和坡口焊缝的接头未施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度。
5、环境温度为常温。
6、焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；
焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。
3.2.3.5定位焊接：定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500～600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
3.2.3.6 打底焊接：坡口底层焊道采用不大于4.0mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂缝。打底焊接焊接时，特别是焊接单面焊双面成型焊道时，使用的焊接电流要小，填充焊接时，通常使用较大的电流，盖面焊接时为防止咬边和获得较好的外观质量，使用的电流要小一些。
3.2.3.7 中间层及盖面焊接：焊接层数要控制得当，对中、厚板采用手工电弧焊时，应采用多层焊。层数多些，对提高焊缝的塑性、韧性有利，可以防止接头过热和扩大热影响区的有害影响。在每一层施焊时也应采用多道焊方法，以利于保证焊接质量。
3.2.3.8 焊接完成后，用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
3.2.4注意事项 3.2.4.1焊接速度的选择：采用手工电弧焊时，要求焊接时尽可能以一定的速度均匀地运条；
对于低氢型焊条，如为φ４mm直径，焊接速度一般约为150mm/min较适宜。
3.2.4.2对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；
对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
3.2.4.3在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
a）控制焊接变形，可采取反变形措施， b）在约束焊道上施焊，应连续进行；
如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
c）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
3.2.4.4因焊接而变形的构件，可采用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
3.3 CO2气体保护焊 3.3.1施工准备 3.3.1.1技术准备 a）首次采用的钢材焊接工艺及须进行焊后热处理者，应进行焊接工艺评定，并根据工艺评定报告和施工图要求编制焊接工艺，焊工应根据焊接工艺规定的要求进行焊接。
b）构件焊接程序宜按“先短后长”、“先横后纵” 及“先对焊后角焊” 的方法进行。
c）施焊前，应检查焊件接缝处是否符合施工图的要求，并按检验批划分要求进行检查，对要求焊透的焊缝尚须认真修整组装定位点焊缝，其表面清理后应露出金属光泽。
d）对于仅要求外观检验而不要求超声波检验的对接焊缝和组合焊缝，施焊前，对焊缝的坡口尺寸应经检验，并做记录，合格后方可施焊。
3.3.1.2材料要求 a）建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
b）钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；
大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
c）钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；
焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分。性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。
d）焊接T形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。
e)焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢钢丝》（GB/T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493）的现定。
f）保护气体目前使用的大多为瓶装液态CO2气体,瓶装液态CO2冲装系数不得大于0.66kg/L,熔炼40L的标准钢瓶一般灌装25Kg的液态CO2，在瓶内留有20%左右容积的气化空间。当钢瓶中CO2气体的压力将至10kgf/cm2时，不宜再继续使用。气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，焊接用CO2气体必须有较高的纯度，一般要求：CO2>99%、O2<0.1%、H2O<1.22g/m3。对于比较重要焊接结构一般要求CO2>99.9%以上。水蒸气与乙醇总含量不得高于O.005％，并不得验出液态水。
g）除上述规定外，焊接材料尚应符合下列规定：
1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥，通风良的地方，由专人保管。
2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
3）实心焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损。
4）二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气瓶必须装有预热于燥器。
h）焊件坡口形式的选择 要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。
i）不同厚度及宽度的材料对接时，应作平缓过渡。不同厚度的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度差值（t1－t2）应符合表3.3.1.2的规定。当超过表3.3.1.2的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值为1：2.5；
或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1：2.5。
表3.3.1.2 不同厚度钢材对接的允许厚度差（mm） 较薄板厚度t1 ≥5～9 10～12 ＞12 允许厚度差t1－t2 2 3 4 3.2.1.3主要机具 a)制作、焊接用机械设备 电动空压机、柴油发电机、CO2焊机、焊接滚轮架、翼缘矫正机。
b)工厂加工检验设备、仪器、工具表 超声波探伤仪、数字温度表、数字钳式电流表、温湿度仪、焊规、钢卷尺 3.2.1.4作业条件 a）焊接作业区风速当超过2m/s时，应设防风棚或长期其他防风措施，制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。
b）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
c）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
d）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各个方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定。其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，井由焊接技术责任人员制定出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采用必要的保温措施。
3.3.2施工工艺流程 坡口加工→焊接部位清理→选择焊接工艺参数→配置引弧板→焊接部位预热→定位焊接→打底焊接→中间层及盖面焊接→割除引弧板、清理焊接部位 3.3.3施工工艺操作要点 3.3.3.1坡口加工 a) 全熔透焊接接头一般用于比较重要的结构连接处的焊接；
焊接接头的强度要求必须与母材等强或高于母材，全熔透焊缝接头分采用垫板和不采用垫板两种形式，如图3.3.3.1所示：
b) 坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。
图3.3.3.1 全熔透焊接接头示意图 3.3.3.2焊接部位清理：施焊前，应用钢丝刷或者角磨机对待焊接待部位的水份，油污、和锈等杂质进行清理。
3.3.3.3焊接工艺参数选择 a) 焊丝直径的选择 焊丝直径的选择，一般应根据焊件的厚度、焊接位置及生产效率要求等因素，同时还需考虑实芯焊丝各自的特点，各种直径焊丝的适用范围见表3.3.3.3a 表3.3.3.3a 各种直径焊丝的适用范围 焊丝种类 焊丝直径mm 板厚mm 熔滴过渡形式 备 注 实芯焊丝 细直径 0.8 0.9 1.0 1.2 0.8~6 短路过渡 粗直径 ≥1.6 >6 颗粒过渡 一般用于大电流高效率焊接时 药芯焊丝 细直径 1.2 1.6 2.0 0.8~3.2 短路过渡 粗直径 2.4~3.2 >3.2 颗粒过渡 一般用于着重焊缝外观质量要求的情况 b) 焊接电流、电压、流量工艺参数选择（表3.3.3.3b） 表3.3.3.3b φ1.6mm焊丝CO2半自动焊常用工艺参数， 熔滴过渡形式 焊接电流(A) 电弧电压(V) 气体流量(L/min) 适用范围 短路过渡 160 22 15~20 全位置焊 细颗粒过渡 400 39 20 平焊 c) 半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。
3.3.3.4 二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。
3.3.3.5 配置引弧板：
a) T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧极引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。
b) CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。
3.3.3.6 焊接部位预热：实际工程结构施焊时的应用火焰预热，预热温度应满足下列规定 a）根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件来确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
b）根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25～50℃。
c）根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。
d）根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
e）根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃。
f）Ⅰ、Ⅱ钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输人进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表3.3.3.6的规定。
表3.3.3.6 常用结构钢材最低预热温度要求 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t（mm） t＜25 25≤t≤40 40＜t≤60 60＜t≤80 t＞80 Q235 — — 60℃ 80℃ 100℃ Q295、Q345 — 60℃ 80℃ 100℃ 140℃ 注：本表适应条件：
1、接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度。
2、热输入约为15—25kJ/cm 3、采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量（甘油法）：
E4315、E4316不大于8mL/100g；
E5015、E5016、E5015、E5516不大于6mL/100g；
E6015、E6016不大于4mL／100g。
4、一般拘束度，指一般角焊缝和坡口焊缝的接头未施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度。
5、环境温度为常温。
6、焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；
焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。
3.3.3.7 定位焊接：定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500～600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
3.2.3.8 打底焊接：打底焊层高度不应超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm~2.0mm，盖面焊接时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5mm~1.5mm，防止咬边。
3.2.3.9中间层及盖面焊接：焊接层数要控制得当，对中、厚板采用CO2气体保护焊时，应采用多层焊。层数多些，对提高焊缝的塑性、韧性有利，可以防止接头过热和扩大热影响区的有害影响。
3.3.3.10焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
3.3.4注意事项 3.3.4.1 为保证半自动CO2气体保护焊焊接质量，在施工时应注意下述几点：
a) 坡口的加工应保证精度要求。
b) 坡口在焊接前清理干净，去除坡口附近的铁锈、油污、水份等其他妨碍焊接的物质。
c) 多层焊时，应清除每层焊缝的熔渣及飞溅等。
d) 焊丝的干伸长度应适当。
e) 选择正确的焊接条件。
f) 焊缝起始端应注意填满弧坑。
g) 焊嘴的角度要保持正确。
h) 气体流量应选择正确。
i) 电弧长度应控制好。
j) 焊缝的外形尺寸应保证正确。
3.3.4.2在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
a) 控制焊接变形，可采取反变形措施， b) 在约束焊道上施焊，应连续进行；
如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
c) 采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
3.3.4.3对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；
对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
3.3.4.4因焊接而变形的构件，可采用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
3.4埋弧焊 3.4.1施工准备 3.4.1.1技术准备 a）首次采用的钢材焊接工艺及须进行焊后热处理者，应进行焊接工艺评定，并根据工艺评定报告和施工图要求编制焊接工艺，焊工应根据焊接工艺规定的要求进行焊接。
b）构件焊接程序宜按“先短后长”、“先横后纵” 及“先对焊后角焊” 的方法进行。
c）施焊前，应检查焊件接缝处是否符合施工图的要求，并按检验批划分要求进行检查，对要求焊透的焊缝尚须认真修整组装定位点焊缝，其表面清理后应露出金属光泽。
d）对于仅要求外观检验而不要求超声波检验的对接焊缝和组合焊缝，施焊前，对焊缝的坡口尺寸应经检验，并做记录，合格后方可施焊。
3.4.1.2材料要求 a）建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
b）钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；
大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
c）钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；
焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分。性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。
d）焊接T形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。
e) 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊焊丝和焊剂》（GB/T 5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》(GB/T 12470)的规定。
f) 焊接材料当选用熔炼型焊接低碳钢和强度级别较低的合金钢时，允许采用两种不同的焊丝和焊剂匹配使用：即选用高锰高硅焊剂配H08A、H08MnA焊丝，或选用低锰及无锰焊锰焊剂配H10Mn2焊丝。前一种配合，焊缝金属抗热裂纹与抗气孔能力较强；
后一种配合，焊缝含百炼成磷量较低，低温韧性较好。
g)材料的烘焙和使用 (1)埋弧焊用焊剂的烘焙温度如表3.1.1b所示。
表3.1.1b 焊剂类型 烘焙温度（℃） 烘焙时间（h） 熔炼焊剂 150~350 约１ 烧结焊剂 200~400 约１ (2)经烘焙干燥的焊剂，放置在空气中仍然会受潮，因此焊接低碳钢熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过２４h；
焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过8h。烧结焊剂经高温烘焙后，应转入100～150℃的低温保温箱中存放，然后从低温保温箱中取出发放焊工。一般每次发放量不应超过4h的使用量。
(3)埋弧焊时，未熔化的焊剂通常收集起来再次使用。反复使用次数过多，焊剂会变质，使操作性能和焊缝金属性能下降，特别容易产生气孔。对熔炼型焊剂而言，一般重复使用次数在10次以内不会影响焊接质量。但收集起来的焊剂，必须避免混入氧化铁及熔渣，并应过筛以除去过细的粉末和杂质。
(4)埋弧焊用焊丝应放在干燥通风处库存，避免粘有油污和生锈。
h）除上述规定外，焊接材料尚应符合下列规定：
(1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥，通风良的地方，由专人保管。
(2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
(3）实心焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损。
(4）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。
3.4.1.3主要机具 a)制作、焊接用机械设备 埋弧焊机、焊剂烘干箱、柴油发电机、焊接滚轮架、翼缘矫正机。
b)工厂加工检验设备、仪器、工具表 超声波探伤仪、数字温度表、数字钳式电流表、温湿度仪、磁粉探伤仪、焊规、钢卷尺 3.4.1.4作业条件 a）用于埋弧焊的焊剂应符合设计规定。焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。
b）焊接前应对焊丝仔细清理，去除灰尘、铁屑和其他杂物。
c）焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
d）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各个方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定。其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，井由焊接技术责任人员制定出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采用必要的保温措施。
3.4.2施工工艺流程 坡口加工→焊接部位清理→选择焊接工艺参数→配置引弧板→焊接部位预热→定位焊接→焊接→焊后检查 3.4.3施工工艺操作要点 3.4.3.1坡口加工 a) 全熔透焊接接头一般用于比较重要的结构连接处的焊接；
焊接接头的强度要求必须与母材等强或高于母材，全熔透焊缝接头分采用垫板和不采用垫板两种形式，如图3.4.3.1所示：
b) 坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。
c) 焊件坡口形式的选择 要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。
d) 不同厚度及宽度的材料对接时，应作平缓过渡。不同厚度的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度差值（t1－t2）应符合表3.3.1.2的规定。当超过表3.3.1.2的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值为1：2.5；
或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1：2.5。
图3.4.3.1全熔透焊接接头示意图 3.4.3.2焊接部位清理：
施焊前，应用钢丝刷或者角磨机对待焊接待部位的水份，油污、和锈等杂质进行清理。
3.4.3.3焊丝直径的选择：
在焊接电流、电压和速度不变的情况下，焊丝直径将直接影响到焊缝的熔深，随着焊丝直径的减小，熔深将加大，成型系数减小。不同直径的焊丝适用焊接电流的范围如图3.4.3.3所示。
焊丝直径与电流范围 表3.4.3.3 焊丝直径（mm） 2 3 4 5 6 电流密度（Ａ/mm2） 63~125 50~85 40~63 35~50 28~42 电流范围（Ａ） 240~400 350~600 500~800 700~1000 820~1200 3.4.3.4焊接电流、电压的选择（电弧电压与焊接电流的配合见表3.4.3.4） （1）对焊缝熔深大小影响最大的因素是焊接电流。一般随焊接电流的增大，熔深将增加。
（2）电弧电压低时，熔深大、焊缝宽度窄；
电弧电压高时，熔深浅、焊缝宽度增加；
过分增加电压，会使电弧不稳，熔深减少，易造成未焊透，严重时还会造成咬边及气孔等缺陷。
电弧电压与焊接电流的配合 表3.4.3.4 焊接电流(A) 600~700 700~850 850~1000 1000~1200 电弧电压(V) 36~38 38~40 40~42 42~44 3.4.3.5 焊接速度的选择 焊接速度对焊缝形状的影响：如焊接速度增加，焊缝的线能量减少，使熔宽减少、熔深增加，但继续加大焊接速度（大于40m/h），反而会使熔深减少。焊接速度过快，电弧对焊件加热不足，使熔合比减少，还会造成咬边、未焊透及气孔等缺陷。
3.4.3.6 焊剂的撒布、回收和粒度的选择 焊剂的撒布高度对焊缝表面成型有很大影响。一般焊剂的撒布高度在25~40mm之间较合适。露天作业时，撒布高度应适当降低。焊剂在回收反复使用时应避免混入氧化皮和尘土。
3.4.3.7 焊剂的粒度按使用电流的范围选用 一般高电流时，粗粒度的焊剂容易引起保护不足，而出现气孔和焊缝表面成型不良等现象；
低电流时，细粒度的焊剂气体流出不够，焊缝表面易发生压痕。焊剂粒度和焊接电流的合适关系见表3.4.3.7 表3.4.3.7 焊剂粒度和焊接电流范围的关系 焊剂粒度 8×48(网眼) 12×65(网眼) 12×150(网眼) 20×200(网眼) 20×D(网眼) 电流（Ａ） >600 >600 500~800 600~1000 700~800 3.4.3.8 埋弧自动焊的焊接缺陷和防止措施见表3.4.3.8 表3.4.3.8 埋弧自动焊的焊接缺陷和防止措施 缺陷 产生原因 防止措施 裂纹 焊丝和焊剂的匹配不当(如果母材含碳量高，则熔敷金属含锰量减少) 焊接区快速冷却致使热影响区硬化 由于收缩应力过大产生打底焊道裂纹 母材的约束过大，焊接程序不当 焊缝形状不当，与焊缝宽度相比增高过大(由于梨状焊缝产生的裂纹) 冷却方法不当 由于沸腾钢产生的硫致裂纹 选择匹配合适的焊丝和焊剂，对含碳量高的母材采取预热措施 增加焊接电流，降低焊接速度，对母材预热 增加打底焊道的宽度 制定合理的焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行 降低焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行 进行焊后热处理 选择匹配合适的焊丝的焊剂 咬边 焊接速度过快 衬垫不当 电流和电压不当 焊丝位置不当(在水平填角焊的情况下) 选择适当的焊接速度 仔细安装衬垫板 调节电流、电压、使之配合适当 调节焊丝位置 焊瘤 焊接电流过大 焊接速度太慢 焊接电压太低 降低电流 增大焊接速度 调节电压 夹渣 母材倾斜于焊接方向致使熔渣超前 多层焊时焊丝过于靠近坡口侧 在接头的连接处焊接时易产生夹渣 多层焊时电流太低，中间焊道的熔渣没有被完全清除 焊接速度太慢，熔渣超前 采用相反方向的焊接或把母材放置水平位置 焊丝距坡口侧的距离至少要大于焊丝直径 应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相同 增大电流，使没有被完全清除的熔渣熔化 增加电流和焊接速度 增高太高 电流太高 电压太低 焊接速度太慢 使用衬垫时、间隙过窄 焊件未处于水平位置 降低电流至适当值 增加电压至适当值 增大焊接速度 增大间隙 将工作置于水平位置 增高太低 电流过低 电压过高 焊接速度太快 焊件未处于水平位置 增大电流 降低电压 降低焊接速度 将工件置于水平位置 气孔 接头上粘有油、锈等其他有机物杂质 焊剂受潮 焊丝生锈 焊剂中混有杂质 焊接之前对接头和坡口附近进行清理 按规定要求烘熔焊剂 检查焊丝是否有锈蚀 焊剂的保存和回收时应注意避免混入杂质 焊缝表面粗糙 焊剂散布位置不当 焊剂粒度选择不当 调整焊剂散布高度 选择与焊接电流匹配的焊剂粒度 鱼骨状裂纹 坡口表面有油、锈、油漆等杂质 焊剂受潮 焊接之前进行清理 按规定要求烘熔焊剂 3.4.3.9除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、造丝速度等参数后方可正式施焊。
3.4.3.10配置引弧板：
a) T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。
b) 埋弧焊引弧板尺寸一般为100×100×δ（板厚），当δ大于14mm时，引弧板必须加工与焊缝相同的坡口。
3.4.3.11焊接部位预热：实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：
a）根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件来确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
b）根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25～50℃。
c）根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。
d）根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
e）根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃。
f）Ⅰ、Ⅱ钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输人进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表3.4.3.10的规定。
表3.4.3.10 常用结构钢材最低预热温度要求 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t（mm） t＜25 25≤t≤40 40＜t≤60 60＜t≤80 t＞80 Q235 — — 60℃ 80℃ 100℃ Q295、Q345 — 60℃ 80℃ 100℃ 140℃ 注：本表适应条件：
1、接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度。
2、热输入约为15—25kJ/cm 3、采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量（甘油法）：
E4315、E4316不大于8mL/100g；
E5015、E5016、E5015、E5516不大于6mL/100g；
E6015、E6016不大于4mL／100g。
4、一般拘束度，指一般角焊缝和坡口焊缝的接头未施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度。
5、环境温度为常温。
6、焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；
焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。
3.4.3.12定位焊接：定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500～600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
3.4.3.13 焊接：
a) 焊接时焊丝的伸出长度一般为焊丝直径的8~10倍，焊剂堆积高度必需保持适当。
b) 每焊接一层必须彻底清理焊道上的熔渣。
c) 在焊接时应注意焊丝、焊剂的送给情况，以及仪表所示的焊接参数并及时进行调整。
d) 焊接过程中，若发现板件焊穿，应立即停焊，并将焊穿部位用碳弧气刨清根，并进行手工补焊，在距离焊穿部位前20~25mm处引弧施焊，并做好标记，以便检查。
3.4.3.14 焊后检查、清理：
a) 焊缝应成形良好，美观，焊缝应稍高于母材，但应≤3mm，其表面不得有裂缝夹渣，气孔等缺陷。
b) 接完成后应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
3.4.4注意事项 3.4.4.1正确选用适合与钢材匹配的焊接材料（焊丝和焊剂）。
3.4.4.2正确保管和使用焊接材料。
3.4.4.3选择合适的接头型式和尺寸，装配时应保证坡口的装配精度要求。
3.4.4.4埋弧焊的特点之一是焊接过程中电弧不可见；
其工作是焊前按条件（电流、电压、速度等）调整好焊机后进行的。因此，如果坡口的钝边、根部间隙和坡口角度不准确就会发生烧穿、未焊透余高太高或太低等缺陷。
3.4.4.5选择合适的焊接条件（电流、电压、速度等）。
3.4.4.6保持良好的坡口表面状态。如果焊接时坡口表面有锈、水分、油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷，因此焊前应将坡口表面及其附近进行清理。
3.4.4.7对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；
对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
3.2.4.8在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
a）控制焊接变形，可采取反变形措施， b）在约束焊道上施焊，应连续进行；
如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
c）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
3.2.4.9因焊接而变形的构件，可采用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
3.5螺柱焊接 3.5.1施工准备 3.5.1.1技术准备 a)施工单位应进行焊接工艺评定，结果应符合设计要求及国家现行的有关标准的规定。
b)根据工艺评定、设计和图纸深化的结果编制施工作业指导书，做好施工技术交底。
3.5.1.2材料准备 a)螺柱的材质和规格应按设计单位制定的规范和标准规定的要求选用。
b)药座（电弧保护套圈）禁止使用不干燥或已经破裂或有缺损的焊接药座。
c)焊接前应检查成品螺柱规格尺寸是否符合要求，表面应无有害皱皮、毛刺、微观裂纹、扭歪、弯曲以及表面不应超过周边至柱体的深度不应超过周边至柱体距离的一半，以目检确定。
d)钢板螺柱焊接的区域应无氧化皮、铁锈油垢、水份等妨碍焊接的杂质。
e)平焊时，被焊构件的倾斜度不能超过15度。
f)直接在压型钢板上安装的的栓钉应使用穿透型的瓷环，在钢梁上安装的栓钉应使用普通型瓷环，根据作业条件进行烘烤除湿。
3.5.1.3主要机具 熔焊栓钉机、条件有限时可采用交流电焊机、角向磨光机 3.5.1.4作业条件 a)钢结构构件表面的油漆应清除、没有露水、雨水、油及其他影响焊缝质量的污渍，空气相对湿度不大于85%。
b)根据作业条件，施工所使用的栓钉和配套使用的瓷环应烘烤除湿。
3.5.2施工工艺流程 划线定位→清理焊接区→接电源→栓钉接触母材→通电→产生弧光→顶紧母材面→断电→清理→检查→修补 3.5.3施工工艺操作要点 a) 根据图纸设计要求在压型板上或钢材表面将螺柱的位置划出，并做好标记。
b) 施焊前，应用钢丝刷或者角磨机对待焊接待部位的水份，油污、和锈等杂质进行清理。
c) 将焊枪与焊接电源连接起来，把栓钉和药座套在焊枪上，按在被焊母材上。
d) 按动焊枪开关，电流就熔断焊接药座上的药座帽并开始发生弧光。
e) 将定时器定在适当的时间上，经过一定时间的弧光后，栓定义预定的速度顶紧母材，开始使电流短路同时放掉焊枪开关。
f) 用小铁锤等小工具轻轻敲掉药座，栓钉的焊接操作完成。栓钉焊后应进行弯曲试验检查检查数量为1%当锤击焊灯头，使其弯曲至30°时，焊缝和热影响没有肉眼可见裂纹。
g) 焊钉根部焊脚应均匀，凡未熔合或不是360°的焊脚应进行修补完善。
3.5.4注意事项 a) 在同一电源上接出二个或更多的焊枪时，必须降导线连接起来，以保证同一时间内只有一台焊枪在工作，并必须保证焊接电源在完成每次焊接后，能恢复到准备状态，在开始另一次焊接。
b) 当焊枪在焊接时，应保证正确的姿势不动，直至焊接金属凝固。
c) 栓钉应保证无锈，无油或其他材料上的损坏，否则将对焊接操作带来有害影响。
d) 在焊接前，不应在栓钉底部油漆或电镀。
e) 构件上需焊接栓钉处，要用砂轮处理，做到无杂屑、无锈蚀或其他材料损坏，以保证焊接取得满意的效果。
f) 当作为焊接基础的金属温度低于-18度时或遭受风雨淋湿时，均不得进行焊接。
3.6质量验收标准 3.6.1 焊缝质量检验，应按设计要求，并按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）执行，详见表3.6.1 二级、三级焊缝外观质量标准(mm) 表3.6.1 二级、三级焊缝外观质量标准(mm) 项目 允许偏差 缺陷类型 二级 三级 未焊满（指不足设计要求） ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 根部收缩 ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 长度不限 咬边 ≤0.05t，且≤0.5；
连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 ≤0.1t且≤1.0，长度不限 弧坑裂缝 — 允许存在个别长度≤0.5的弧坑裂纹 电弧擦伤 — 允许存在个别电弧擦伤 接头不良 缺口深度0.05t，且≤0.5 缺口深度0.1t，且≤1.0 每1000.0米焊缝不应超过1处 表面夹渣 — 深≤0.2t,长≤0.5t,且≤20.0 表面气孔 — 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径 注：表内t为连接处较薄的板厚 3.6.2 设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤比例及缺陷分级标准按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）要求执行。
3.6.3 超声波检验者应按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB 11345）规定（检验等级按B级）执行。
3.7成品保护 3.7.1构件焊接后的变形,应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合表3.7.1的要求 项目 允许偏差（MM） 柱底板平面度 5.0 桁架、腹杆弯曲 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠 桁架、腹杆扭曲 H/250且不大于5.0mm 牛腿翘曲 当牛腿长度≤1000时为2 当牛腿长度>1000时为2 3.7.2 凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净，要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
3.7.3 零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
3.7.4 根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰，位置要明显。
3.7.5 应在构件打钢印号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
3.7.6 用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
3.7.7 构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工质量验收规范》进行验收，构件外形尺寸允许偏差应符合上述表中规定。
3.7.8 构件在工厂制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格后方可安排运输到现场，验收应填写记录报告。
3.7.9 成品发运应填写发运清单，构件运输到现场应一次运输到安装位置，避免二次倒运。
3.8安全要求 3.8.1 对焊接工作场地的要求 a)必须备有防火设备、如砂箱、灭火器、消防栓、水桶等；
b)易燃物品距焊接场所至少5m，若无法满足规定的距离时，可用石棉板，石棉布等遮盖妥善，防止火星落人；
c)易燃物品距焊接场所至少10m；
d)电源、焊机伸出箱外的接线端要用保护罩盖好。电源线应设在人体不易触及的地方，长度一般不要超过2~3m，而且不应拖在地上；
e)电焊机和线路的带电体，对地、对外壳、相与相、线与线之间都必须有良好的绝缘。
3.8.2 焊工个人保护措施：
a)为了防止电焊弧光对眼睛、皮肤的伤害，电焊工必须戴好符合要求的面罩、手套、穿好工作服、工作鞋。
3.8.3对有害气体的防护，对焊接工作区域的有害气体、粉尘等的浓度要求不超出卫生标准的规定。对有害气体，粉尘等的防护应从下列几个方面采取有效措施：
a)研制低尘低毒的焊接材料；
b)选择合理的先进的焊接工艺；
c)加强施工作业区的通风措施；
d)做好焊工的个人防护 3.8.4高空焊接的安全技术 a) 必须使用标准的安全带，并将安全带系紧牢靠。
b) 使用符合要求的梯子，搭好跳板及脚手架。在攀登爬高时，必须先用手试一下攀登物是否牢固。
c) 高空作业，手把软线要绑紧在固定地点，不应缠在身上或搭在肩上。
d) 高空作业的下方，火星所及的地面上，应彻底清除易燃物和易爆物。
e) 高空作业地点接近高压线或裸导线时，必须停电或采取防止触电的措施，高空作业时，不应使用高频引弧器。
f) 患有高血压、心脏病等及酒后的焊工，不应从事高空作业。
g) 高空作业时，要设监护人、密切注意焊工动态，电源开关应设在监护人近旁，遇有危险立即拉闸，并进行营救。
4、零部件及钢构件加工工程 4.1放样及号料 4.1.1一般规定 本节适用于钢结构制作安装中钢零件、钢部件及钢构件加工的工艺程序、质量要求和验收标准。
4.1.2施工准备 4.1.2.1放样间应保持常温且有足够的照度。放样台应平整、稳固，专用平台应具有校核用的基准线。
4.1.2.2熟悉图纸，核对图纸之间的尺寸和方向，特别是各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
4.1.2.3准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
4.1.2.4准备好放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方能使用。
4.1.3施工工艺流程 确定放样方法→制作样杆→考虑余量→划线放样→号料→切割→标识 4.1.4施工工艺操作要点 4.1.4.1放样时先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，两线必须垂直。然后依此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
4.1.4.2交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。
4.1.4.3放样时，应考虑焊接的收缩余量。一般情况是角焊缝的横向收缩比对接焊缝的横向收缩小；
断续焊缝比连续焊缝的收缩量小；
多层焊时，第一层引起的收缩量最大，第二层增加收缩量大约为第一层收缩量的 20％，第三层大约增加 5％一10％，最后一层增加更少。
4.1.4.4钢板的剪切线，气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪时应特别注意。号料时，应根据工艺规程要求预留加工余量，根据不同的加工工艺，可参照下列数据预留：
a）自动气割切断的加工余量为3mm；
b）手工气割切断的加工余量为4mm；
c）气割后需铣端或刨边的加工余量为5～6mm d）剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。
4.1.5注意事项 4.1.5.1放样及号料时，所用的石笔线条不得超过0.5mm，所用粉线线径不得超过lmm。
样板及样杆宜用金属材料制作，应考虑温度和湿度影响所产生的误差。
4.1.5.2制作样板时，须用锋利的划针和尖锐的样冲或凿于做出标志，样冲印直径不应大于0.5mm，样冲点相对于线间的偏差不应大于0.2mm。
4.1.5.3样板及样杆制作后，须在其上注明日号、零件名称、数量、材料品种、规格及加工符号等内容。下料后仍应妥善保管，以供校核。
4.1.6质量验收标准 a） 放样和样板（样杆）的允许偏差见表4.1.6.a 表4.1.6.a 放样和样板（样杆）的允许偏差 项目 允许偏差 项目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 加工样板的角度 ±20’ 宽度、长度 ±0.5mm b）号料的公差要求见表4.1.6.b 表4.1.6.b 号料的允许公差 序号 项目 公差值 1 长宽 ±1.0mm 2 两端孔心距 ±0.5mm 3 对角线差 ±1.0mm 4 相邻孔心距 ±0.5mm 5 两排孔心距 ±0.5mm 6 冲点与孔心距位移 ±0.5mm 4.2切割 4.2.1一般规定 4.2.1.1下料划线后的钢材,必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割.钢材的切割可以通过冲剪、切削、摩擦等机械力来实现 4.2.1.2一般情况下，钢板厚度在12~16mm以下的直线性切割，常采用剪切、气割；
等离子切割主要用于熔点较高的不锈钢材料及有色金属的切割。
4.2.1.3采用龙门式剪板机剪切钢板，不得进行钢板重叠合剪。剪切钢板前，应根据剪切钢板的厚度调整剪板机上下剪刃的间隙。
4.2.2施工准备 4.2.2.1气割操作前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行。
4.2.2.2 使用火焰气割时钢材应放平垫稳，其下层留出大于20mm间隙。
4.2.2.3 应选择正确的工艺参数，（如割嘴型号、氧气压力、气割速度和预热火焰的能率） 4.2.2.4 气割前应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。
4.2.3施工工艺流程 清理板材→划线定位→局部预热→气割→打磨修整 4.2.4施工工艺操作要点 4.2.4.1 应用钢丝刷或者角磨机对待焊接待部位的水份，油污、和锈等杂质进行清理；
4.2.4.2根据翻样图纸在板材上用石笔划出切割线；
4.2.4.3气割中厚钢板时，预热火焰要大门，气割气流长度超过工件的1/3，割嘴与工件保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割到达终点时，应放慢速度，其切口下部完全割断。
4.2.4.4 气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
4.2.4.5对斜削引起的不规则边应用角磨机进行打磨修整。
4.2.5注意事项 4.2.5.1钢板切割时应先割小件，后割大件，大型工件的切割，应先从短边开始。
4.2.5.2 为减小工件变形，切割时应尽量减少余热火焰，尽可能加大切割速度；
在切割条料时，尽可能采用两个或多个割嘴同时对称气割。
4.2.5.3切割时必须防止回火，回火的实质是：氧乙炔混合气体从割嘴内流出的速度小于混合气体燃烧的速度。
4.2.6质量验收标准 a)机械剪切的允许偏差应符合表4.2.6.a的规定。
表4.2.6.a 机械剪切的允许偏差 项次 项目 允许偏差（mm） 1 零件宽度、长度 ±3.0 2 边缘缺棱 1.0 3 型钢端部垂直度 2.0 b)气割的允许偏差应符合表4.2.6.b的规定。
表4.2.6.b 气割的允许偏差 项次 项目 允许偏差（mm） 1 零件宽度、长度 ±3.0 2 切割面平面度 0.05t，且不大于2.0 2 割纹深度 0.3 3 局部缺口深度 1.0 4.3矫正和成形 4.3.1一般规定 钢构件在成型前的原材料和经焊接成型后、堆放、运输等，产生的变形必须进行矫正。一般可采用机械矫正法、火焰矫正法。
4.3.2施工准备 4.3.2.1矫正前，应经检测确定变形的部位、性质、程度等，做出相应标记，并确定有效的矫正方法。
a) 机械矫正构件变形，一般采用压力机（或千斤顶）配合胎模架进行，胎模架应具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正件外形相应的胎模具，胎模具应具有一定的长度（一般为lm左右）。
b) 焊接H型钢翼缘角变形采用H型钢矫正机进行矫正。
4.3.3施工工艺流程 查找变形原因→变形程度测量→确定加热位置、加热顺序→确定加热范围、加热深度→矫正复查→退火 4.3.4施工工艺操作要点 4.3.4.1点状加热操作要点 a)加热温度控制在300℃~800℃之间。
b)加热原点的大小（直径）应该为6倍板厚加10mm。用公式表示为：D=6t+10 c)加热时动作要迅速，火焰热量要集中，既要使每个点尽量保持圆形，有不要产生过热和过烧的现象。
d)采用线状加热时要注意加热的温度，宽度、深度之间的关系，根据板厚及变形程度采取适当的方法。
e)当采用线状加热一般加热线长度等于工件长度。如遇特殊情况加热线长度必须小于工件长度时，特别当加热长度为工件长度80%以下时，线状加热除在宽度上对钢材矫平，还会在长度方向引起工件弯曲，必须加以注意。
4.3.4.2三角形加热工艺要点 a)三角形加热其加热区域在工件边缘，一般情况下为等腰三角形，收缩区的收缩量有三角形顶点逐渐向底边增大。
b)加热区等腰三角形大小其边长一般可采取材料厚度2倍以上，其顶点一般在中心线上，加热区三角形面积越大，收缩量也越大。
c)采用三角形加热法其三角形位置应确定在钢材需收缩的一边，如需矫直三角形底边应在弯曲凸出的一侧，确定三角形加热数量应根据弯曲量大小确定，弯曲最大则三角形数量多，反之则少，三角形加热温度为700℃~800℃。
4.3.5注意事项 4.3.5.1火焰矫正变形时，应使用焊炬加热，不得采用割炬加热。应提高加热火焰效率，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度应在规定范围内，并应避免在同一位置反复烘烤。
4.3.5.2构件(或钢材)的火焰矫正，加热温度一般控制在800℃左右（呈樱红色），严禁超过900℃（呈亮红色）。对低合金结构钢及厚钢板加热矫正后不得采取水冷却，须缓慢冷却。
4.3.6质量验收标准 a） 校正后的允许偏差应符合4.3.6a的规定。
项目 允许偏差 钢板的局部平面度 t≤14 1.5 t >14 1.0 型钢弯曲矢高 L/1000且不应大于5.0 角钢肢的垂直度 B/100双肢拴接角钢的角度不得大于90度 槽钢翼缘对腹板的垂直度 B/80 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度 B/100且不大于2.0 4.4边缘加工 4.4.1一般规定 4.4.1.1钢材经剪切或气割的边缘其内部结构会硬化和改变状态，边缘加工就是将发生变化的部位去掉，以保证质量。
4.4.1.2为保证焊缝质量和工艺性焊透以及装配的准确性，应将钢板边缘刨成或铲成坡口，后者要将边缘刨直或铣平。
4.4.1.3一般情况下需作边缘加工的部位：
a)吊车梁翼缘板、支座支承面等具有工艺性要求的加工面。
b)设计图纸中有技术要求焊接坡口。
c)尺寸精度要求严格的加劲板、隔板、腹板既有孔眼的节点板。
常用的方法有：铲边、刨边、铣边和碳弧气刨四种。
4.4.2施工准备 4.4.2.1由于碳弧气刨的电流较大，工作时间长，应选用较大功率的直流电焊机。
4.4.2.2检查碳弧气刨枪的设备状态，要求导电性良好，风口空气集中准确，围钳有力、外壳绝缘良好。
4.4.2.3碳棒要耐高温、导电性能好，不易断裂，断面组织细致，灰粉少等。
4.4.3施工工艺流程 碳弧气刨 检查电源→调节电流→调节碳棒伸出长度→送风→引弧→刨削→断弧→关闭风门 4.4.4施工工艺操作要点 4.4.4.1使用风铲进行边缘加工，初铲时应小开风门，加大铲角，待铲尖切人钢板后，再逐渐减小到适宜的铲角，开大风门铲削，铲到末端时，应逐渐减小风门，缓慢地铲至端头。
4.4.4.2使用刨边机进行边缘加工时，刨边的进刀量和刨削速度应根据工件的材质和厚度确定。
4.4.4.3刨边加工时，加工零件须压紧在工作台上，注意刀刃与切线正直，并经常与样板核对。
4.4.4.4刨边加工重量大的零件时，应在刨边机上附设支架或其它起重设备。零件加工精度要求较高时，刨削进刀量不宜过大。
4.4.4.5剪切的零件按施工图或工艺规程要求进行刨边（或端铣）时，应在专用机床上按有关规定进行加工。边缘加工时，刨削量应大于20mm。
4.4.5注意事项 4.4.5.1焊缝坡口加工宜采用直刨边机加工，也可用自动或半自动）气割加工，并配以砂轮打磨。
4.4.5.2气割加工坡口时，宜在钢材上弹线条，割炬沿线按一定的倾斜角度进行切割。加工完成后，应将熔渣。氧化层清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。
4.4.6质量验收标准 a) 焊缝坡口尺寸及允许偏差应符合国家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB 985）和《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB 986）的规定。
b) 边缘加工的允许偏差应符合表4.4.6a的规定。
表4.4.6a 边缘加工的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±1.0mm 加工边直线度 L/3000且不大于2mm 相邻两边夹角 ±6’ 加工面垂直度 0.025t 且不大于0.5mm 加工面垂直度 50um 注：L为工件长度；
t为钢板厚度 c) 端部铣平面的允许偏差应符合表4.4.6b的规定。
表4.4.6b 端部铣平面的允许偏差 项目 允许偏差 两端铣平时构件长度 ±2.0mm 两端铣平时零件长度 ±0.5mm 铣平面的平直度 0.3mm 加工面垂直度 1/1500 表面粗糙度 30um 4.4球管加工 4.4.1一般规定 4.4.1.1螺栓球成型后，不应有裂纹、皱褶、过少等现象。
4.4.1.2钢板压成半球后，表面不应有裂纹、皱褶；
焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
4.4.2施工准备 4.4.2.1原材料准备: a)原材料生产厂家的选择：原材料生产厂家仅可在以下范围内进行选择 b)生产产品的合格证书或材质试验报告。
c)原材料各几何尺寸偏差、表面质量、平直度、牌号需满足国家有关标准外，尚需按照规范和设计要求进行复验：屈服强度、抗拉强度、伸长率、 4.4.2.2作业条件准备 a)制作过程中，严格按工序检验，合格后，下一道工序方可进行。
b)制作安装和质量检验所用的钢尺等计量器具应具有相同的精度，并定期送计量部门检。
c)焊工经过考试合格后方可施焊。停焊时间超过半年以上时，应重新考核。
4.4.3施工工艺流程 4.4.3.1球加工工艺流程 毛坯球→除锈→钻基准孔→基准孔攻丝→第二次装夹→加工螺弦杆孔→ 钻孔→攻丝→检验→编号→表面防锈处理→装框入库 4.4.3.2杆件加工工艺流程 断料→钢管两头剖口→组装→焊接→喷砂除锈→防腐防锈处理→编号打包→入库 4.4.4施工工艺操作要点 4.4.4.1螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
4.4.4.2在工艺孔平面上打印球号、加工工号；
按设计要求进行防腐处理。
4.4.4.3杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装强度螺栓)组成。
4.4.4.4杆件按设计长度下料, 下料剖口后,杆件长度偏差控制值为±1mm,端面垂直度a<0.005r。
4.4.4.5杆件定位点焊：装夹固定时的定位点焊焊点应按钢管周长等分排列,焊条采用E4303直径3.2mm，固定焊点焊数及焊缝尺寸要根据不同钢管直径及壁厚决定,具体要求见表4.4.4.5；
表4.4.4.5 管 径 D(mm) 固定焊点数 管壁厚度(S) 焊缝高度 每点焊缝长度 <89 3 S<4 <4 5--10 >89 4 S>4 0.8<S<6 10--15 4.4.4.6杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装夹点焊。
4.4.5注意事项 4.4.5.1螺栓球宜热锻成型，不得有裂纹、叠皱、过烧；
焊接球宜采用钢板热压成半圆球，表面不得有裂纹折皱，并应注机械加工坡口后焊成圆球。
4.4.5.2杆件连接焊接宜采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
4.4.6质量验收标准 a) 螺栓球加工允许偏差项目详见表4.4.6.a 表4.4.6.a 螺栓球加工允许偏差 项次 项 目 允许偏差(mm) 1 球毛坯直径 D≤120 +2.0 -1.0 D>120 +3.0 -1.5 2 球的圆度 D≤120 1.5 D>120 2.5 3 螺栓球螺孔端面与球心距 ±0.20 4 同一轴线上两螺孔端面平行度 D≤120 0.20 D>120 0.30 5 相邻两螺孔轴线间夹角 ±30＇ 6 螺孔端面与轴线的垂直度 0.005r 杆件组装时,焊缝根部间隙控制值为表4.4.6.b 表4.4.6.b 焊缝根部间隙控制值 b--焊缝间隙 s--钢管壁厚 b=3±1mm 10mm<s<15mm b=2±1mm s<10mm 4.5制孔和摩擦面处理 4.5.1一般规定 4.5.1.1钢结构制孔，应采用机械制孔（冲、钻）。
4.5.1.2钢材需拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。如需刨边或铣端加工的零件，须待加工后方可定位制孔。
4.5.1.3采用冲孔的孔径不得小于钢材的厚度。冲孔时应将零件放平、垫稳、卡紧、固定。
高强度螺栓孔应采取钻成孔，并宜采用钻模制孔。
4.5.1.4高强度螺栓摩擦面的处理方法应按设计文件要求进行，其抗滑移系数须满足设计要求。
4.5.1.5高强度螺栓摩擦面宜采用喷砂处理方法。
4.5.2施工准备 4.5.2.1根据钢板的厚度、钻孔精度要求、自身的设备情况，选择合适的钻孔设备。
4.5.2.2检查钻头的磨损程度，当不能满足制孔精度要求时，应及时更换。
4.5.3施工工艺流程 选择钻孔设备→套钻模板→定位→钻孔→加冷却油→成孔→检查孔位→重复以上步骤 4.5.4施工工艺操作要点 4.5.4.1装好冲模后，要检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，再正式冲孔；
4.5.4.2采用钻床钻孔时，应将零件放平、夹紧。如工件不在工作台上钻孔，应保持钻头与工件相垂直。采用磁性钻制孔时，应先钻小孔定位，再按要求孔径钻制成孔。
4.5.4.3采取成叠钻孔时，应保持零件边缘对齐，并保证最底层的制孔质量。板叠上所有的螺栓孔均应采用量规检查。
4.5.4.4高强度螺栓孔钻成后，均须进行清孔及孔边倒棱，高强度螺栓连接处的母材应平直、无飞边和毛刺。
4.5.4.5对于环境和施工条件受到限制的局部摩擦面可采用砂轮打磨处理的方法，砂轮打磨范围不小于高强度螺栓孔径的4倍，已打磨的方向应与受力方向相垂直。
4.5.5注意事项 4.5.5.1当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔。
4.5.5.2大批量冲孔时，应按批抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便发现问题及时纠正；
4.5.5.3不符合要求的孔眼，必须经主管或有关技术人员同意后方可采取扩钻或补焊后重新钻孔，处理后均应做出记录。
4.5.6质量验收标准 4.5.6.1用比孔的公称直径小lmm的光滑圆柱量规检查，通过率为每组孔数的85％；
4.5.6.2用比螺栓公称直径大0.2—0.3rum的光滑圆柱量规检查，应全部通过。
4.5.6.3无论采用何种方法制孔，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.0mm 的缺棱，由于清除飞刺而产生的缺刺不得大于1.5mm。
4.5.6.4C级螺栓孔（Ⅱ类孔）制孔的允许偏差应符合表4.5.6.4的规定。
表4.5.6.4 （Ⅱ类孔）制孔的允许偏差 项目 允许偏差 项目 允许偏差 孔直径 +1.0 中心线垂直度 0.03t且不大于2.0 圆度 2.0mm 4.5.6.5螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.5.6.5 的规定。
表4.5.6.5 螺栓孔孔距的允许偏差 项目 两孔最外边缘孔的距离 ≤500 501~1200 1201~3000 >3000 同一组内任意两孔间 +1.0 +1.5 相邻两组的端孔间 +1.5 +2.0 +2.5 +3.0 4.5.6.6高强度螺栓孔应采取钻成孔，并宜采用钻模制孔。钻模可用经淬火的高碳钢套嵌入钢板中制成，钻模上任意两孔间距离的允许偏差为±0.25mm。摩擦型高强度螺栓孔径比螺栓公称直径（d）大1.5~2.0mm；
承压型高强度螺栓孔径比螺栓公称直径(d)大 1.0~1.5mm。
4.6成品保护 4.6.1经过处理后的摩擦面，宜在摩擦面范围覆盖保护材料，以防止误作油漆及污损，污损必须彻底清除。
4.6.2高强度螺栓孔钻成后，均须进行清孔及孔边倒棱，高强度螺栓连接处的母材应平直、无飞边和毛刺。
4.7安全要求 4.7.1钻床应有专人操作，在钻孔施工时，操作工人不宜带手套操作。
4.7.2在喷砂除锈时，操作人员须穿戴好各种防护用具。
4.7.3参加钢结构制作的工人,应熟知泵工种的安全技术操作规程,严禁酒后操作。
4.7.4大锤的木把应材质坚实，安装牢靠。打锤时禁止戴手套，二人以上同时打锤时不得对站。
4.7.5各种机具必须按说明书或操作规程进行使用和保养；
对有人机固定的机具，必须专人开机。非持证人员不得随便操作，各种机具不得超负荷作业。
4.7.6卷板或平板时，操作人员应站在卷板机的两侧，钢板滚到尾端时，应留足够余量，防止回弹伤人，大直径筒体卷制时，应用吊具配合，并防止回弹。
4.7.7使用型钢调直机调直时应安放平稳移动型钢时，手应在外侧。
4.7.8用剪板机剪切钢板时，钢板应放置平稳，机的上剪未复位时不可送料，手不得伸入压刃下面。禁止剪切超过规定厚度的钢板。
4.7.9操作者的头部不得靠近机械旋转部位，禁止戴手套进行钻孔操作。砂轮机应有防护罩，使用者应戴防护眼睛。
4.7.10钢构件的堆放和拼装必须卡牢固定，移动翻身时撬杠点要垫稳，滚动或滑动时，前方不可站人。
5、钢构件组装及预拼装工程 5.1一般规定 5.1.1组装前施工人员必须熟悉构件施工图纸及有关技术要求。并根据施工图纸要求复核其需组装零件质量。
5.1.2由于原材料的尺寸不够或技术要求拼接的零件，一般需在组装前完成。
5.1.3在使用胎模装配时必须遵照以下规定：
5.1.3.1选择场地必须平整且具有足够的刚度。
5.1.3.2布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩余量及其他各种加工余量。
5.1.4组装出首批构件后，必须有质量检查部门进行全面检查，经合格认定后方可进行继续组装。
5.1.5构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行预施焊，经检验合格方可覆盖。
5.1.6为减少变形和装配顺序，尽量可采取先组装焊接成小件，并进行矫正，尽可能消除施焊产生的内应力，再将小构件组装成整体构件。
5.1.7高层建筑钢结构构件和框架钢结构构件需在工厂进行预拼装。
5.1.8拼装方案应根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装和焊接顺序。对大型构件应先将部件进行组焊，经矫正后再进行构件组装。
5.2焊接H型钢组装 5.2.1施工准备 5.2.1.1构件组装前应仔细核查零部件的质量和数量，其规格、平直度、坡口、预留的焊接收缩余量和加工余量等，均应符合要求，凡不符合质量要求的零部件，不得用于组装。
5.2.1.2翼缘、腹板装配区域用砂轮打磨连接接触面，及沿焊缝边缘每边30～50mm范围内若发现铁锈、毛刺、污垢、油污、水汽等，在组装前须清除干净。
5.2.1.3 H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图纸要求。
5.2.1.4在翼缘板上分别标出腹板定位的基准线，便于组装时复核。
5.2.1.5 H型钢焊接、组装示意详见下图5.2.1.5 5.2.2施工工艺流程 5.2.2.1先把腹板平放在胎膜上，然后分别将翼缘板竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，在丛另一块翼缘板的增加从外向里的推力，直至翼缘板和腹板贴紧为止，最后用直角靠尺检查二板之间的垂直度，当符合要求时即用电焊定位。
5.2.3施工工艺操作要点 5.2.3.1当H型钢梁断面大于800mm时或大型H形结构在组装时应增加工艺撑杆，来防止角度偏差产生。
5.2.3.2胎膜必须根据施工图纸的构件1：1实样制造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度吻合或高于构件精度。
5.2.3.3胎模必须是一个完整的，不变形的整体结构。
5.2.4注意事项 5.2.4.1组装时，为减少或防止焊接变形，可采取下列措施：
1）组拼对接焊缝时，适当地将两块钢板组装拼成与焊接后变形相反的形状；
2）对小型构件，用夹具夹住焊件，防止焊件焊接后变形。
5.2.4.2 工字形（或T形）的翼缘板，在组装前可采取反变形措施。
5.3箱形结构组装 5.3.1施工准备 5.3.1.1构件组装前应仔细核查零部件的质量和数量，其规格、平直度、坡口、预留的焊接收缩余量和加工余量等，均应符合要求，凡不符合质量要求的零部件，不得用于组装。
5.3.1.2翼缘、腹板装配区域用砂轮打磨连接接触面，及沿焊缝边缘每边30～50mm范围内若发现铁锈、毛刺、污垢、油污、水汽等，在组装前须清除干净。
5.3.1.3箱型结构是由上、下盖板，隔板，两侧腹板组成的焊接结构，组装前在下盖板上分别标出腹板、隔板的定位基准线，并用样冲标志出来。
5.3.2施工工艺流程 5.3.2.1以上翼缘板为组装基准，平放在胎模上。
5.3.2.2将隔板按照定位基准线与上盖板进行组装，装配好后必须施焊完毕后，方可进入下一道工序。
5.3.2.3腹板的组装应在隔板施焊完毕后进行并宜对称进行，并控制其平整度。
5.3.2.4最后在下盖板上标识出腹板装配定位线，翻过面与组装好的H结构进行组装。
5.3.3施工工艺操作要点 5.3.3.1组装前要保证腹板和上下盖板的平直度及弯曲小于1/1000且不大于5mm，才能保证组装的精度。
5.3.3.2箱型结构的整体组装通常采用一个方向装配，定位点焊采用对称方法，可以减少装配应力，有效防止构件变形。
5.3.4注意事项 5.3.4.1组装时，为减少或防止焊接变形，可采取下列措施：
1）组拼对接焊缝时，适当地将两块钢板组装拼成与焊接后变形相反的形状；
2）对小型构件，用夹具夹住焊件，防止焊件焊接后变形。
5.3.4.2工字形（或T形）的翼缘板，在组装前可采取反变形措施。
5.4工厂预拼装 5.4.1施工准备 5.4.1.1当平台或条件有限时，一般取标准开间或有代表性的局部作为预拼装单元。
5.4.1.2需按照图纸准备相应规格的连接材料和安装工具。
5.4.1.3钢构件预拼装需在所有构件组装完成和检验合格后进行。
5.4.2施工工艺流程 选择预拼装单元内的构件→按图进行拼装→检查结构的整体尺寸和螺栓孔的通过率→超出范围的进行整修→整理预拼装报告 5.4.3施工工艺操作要点 5.4.3.1在预拼装过程中，不可将各单元进行强制组装连接，要在比较自由的状态下连接，并要考虑到现场安装的可行性和各部件连接孔的互通性，以保证总体钢结构的各部件尺寸。
5.4.3.2各单位部件要拆装自如，并做好安装标记。
5.4.4注意事项 5.4.4.1预拼装均应在工厂支凳（平台）进行，对所用支凳或平台应测量找平。
5.4.4.2预拼装时不应使用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
5.4.4.3为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成的自重变形而影响安装，及时工厂预拼装合格，各单元结构构件还要设置局部加固的临时撑杆，以确保安装。
5.5质量验收标准 5.5.1焊接H型钢的允许偏差不得超过表5.5.1的规定：
表 5.5.1焊接H型钢的允许偏差(mm) 项目 允许偏差 截面高度A h<500 ±2.0 500<h<1000 ±3.0 h>1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度Δ b/100,且不应大于3.0 弯曲矢高(受压构件除外) l/1000,且不应大于10.0 扭曲 h/250,且不应大于5.0 腹板局部平面度f t<14 3.0 t/14 2.0 5.5.2焊接制作组装的允许偏差不得超表5.5.2的规定：
表5.5.2 焊接制作组装的允许偏差(mm) 项目 允许偏差 对口错边Δ t/10,且不 应大于3.0 间隙a ±1.0 搭接长度a ±5.0 缝隙Δ 1.5 高度h ±2.0 垂直度Δ b/100,且不 应大于3.0 中心偏移e ±2.0 型钢错位 连接处 1.0 其他处 2.0 箱形截面高度h ±2.0 宽度b ±2.0 垂直度Δ b/200,且不 应大于3.0 5.5.3钢构件预拼装的允许偏差不得超表5.5.3的规定：
表5.5.3 钢构件预拼装的允许偏差(mm) 构件类型 项 目 允许偏差 检验方法 多节柱 预拼装单元总长 ±5.0 用钢尺检查 预拼装单元弯曲矢高 l /1500且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 接口错边 2.0 用焊缝量规检查 预拼装单元柱身扭曲 h/200且不应大于5.0 用拉线、吊线和钢尺检查 顶紧面到任一牛腿距离 ±2.0 用钢尺检查 梁、桁架 跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离 +5.0 -10.0 接口截面错位 2.0 用焊缝量规检查 拱 度 设计要求拱起 ±l /5000 用拉线和钢尺检查 设计未要求拱起 l /20000 节点处杆件轴线错位 4.0 划线后用钢尺检查 管构件 预拼装单元总长 ±5.0 用钢尺检查 预拼装单元弯曲矢高 l /1500且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 对口错边 t /10,且不应大于3.0 用焊缝量规检查 坡口间隙 +2.0 -1.0 构件平面总体预拼装 各楼层柱距 ±4.0 用钢尺检查 相邻楼层梁与梁之间距离 ±3.0 各层间框架两对角线之差 H /2000,且不应大于5.0 任意两对角线之差 ΣH /2000,且不应大于8.0 5.6成品保护 5.6.1经过检验合格的钢结构产品，应进行基层处理并涂刷防锈底漆，也可以涂中漆、面漆，之后便可进库堆放。
5.6.1钢结构产品要平稳放在支承座上，支承座之间的距离，应以不使钢结构产生残余变形为限。
5.6.1多层堆放时，钢结构之间的堆放点，应放置在同一竖直高度。
6、钢结构安装工程 6.1单层钢结构安装 6.1.1一般规定 6.1.1.1钢结构安装前回填土应夯实结束，施工时应对建筑物的定位轴线、基础轴线或柱顶轴线和标高及地脚锚栓位置等进行检查，并办理基础检测交接验收。基础检测结果应符合《企业基础工程工艺标准要求》SJNO：1- 表10.2.2的要求。
6.1.1.2钢结构大型车辆的进场施工道路应做到路基夯实，路面平整无塌陷隐患。构件堆放、拼装场地平整、无积水等现象。
6.1.1.3钢结构安装前，应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证及技术文件。
6.1.1.4钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。
6.1.2施工准备 6.1.2.1基础复测 a)基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。
b)基础施工单位应提供轴线、标高的轴线基准点和标高水准点。且应在基础上划出有关轴线和记号。
c)支座和地脚螺栓的允许偏差，应按达到《钢结构工程施工质量验收规范》中的要求。支座和地脚螺栓的检查应分二次进行，即首次在基础混凝土与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在刚结构安装前作最终验收。
d)提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位，提出修改措施。
为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。
6.1.2.2构件场内运输和堆放 a)运输便道路面应平整，路基坚实，并有排水要求，道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要，并应设置回车道。单行便道宽度：汽车为3.5M，平板车为4.5M；
双行便道宽度：汽车6~6.5M，平板车9M；
b)对于尺寸较大需拼装的构件，应验算构件的刚度，必要是应增加搁置点和支架数量。
构件应分规格和型号分类堆放，构件编号宜放置在构件二端醒目处。
c)构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐。每堆构件堆放高度应视构件情况分别掌握。螺栓、高强度螺栓和栓钉应堆放在室内，其底层应架空防潮；
对于金属压型板应以箱装堆放为主。
d)每堆构件与构件处，应留有一定距离（一般为2M），供构件预检及装卸操作用；
每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。
6.1.3施工工艺流程 选择具有柱间支撑的开间→钢柱吊装→钢柱初校→安装柱间支撑→吊装屋面钢梁→高强度螺栓初拧→安装系杆、檩条→高强度螺栓终拧→重复以上步骤 6.1.4施工工艺操作要点 6.1.4.1起始开间的选择 a)钢构件安装顺序宜先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始安装，在刚架安装完毕后，并经检查及校正。然后以该两榀刚架形成的单间结构为起点，向房屋的另一端顺序安装。
b)厂房若超过100m可以采取中间组合单间构架向两端安装，以减少积累误差。
6.1.4.2钢柱吊装的要点 a)钢柱吊装用适当吨位汽车吊进行，并将钢索可靠的系在钢柱的顶部，并用u型卡环固定，防止打滑，并尽量使钢柱的接近竖直位置。
b)起吊后用二人稳住钢柱的底部，牵引吊臂移动，待钢柱距离地面50cmm时，调整好钢柱的垂直度和相对于螺栓的空间位置，吊臂不动，缓慢降钩。当距离螺栓5cm时，进一步调整位置，缓慢套入螺杆中，随即将螺母拧紧。
c)钢柱初校完成后降螺帽拧紧，并将锲型垫铁用铁锤敲打进柱底与混凝土之间的空隙中。
d)吊到位之后，可利用汽车吊的起重臂回旋进行初校，将钢柱的垂直度控制在10mm之内，拧紧柱底地脚螺栓，起重机方可松钩。
6.1.4.3钢梁安装要点 a)钢梁吊装前应先在地面上进行拼装，拼装长度应满足最小的空间跨度并宜控制在20米以内，地面拼装的钢梁高强度螺栓应进行初拧，不宜进行终拧。
b)先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时就停吊，检查索具牢固和吊车稳定程度，再指挥吊车缓慢下降，当梁底距离安装位置40～100mm时，用小撬棒调整梁柱螺栓孔相对位置，将临时螺栓穿入并拧紧后，用揽风绳将钢梁临时固定，达到安全方可摘除吊钩。
c)为了防止梁边缘的锐利棱角，在吊装时损坏吊绳，应用方形木条垫护。注意绑扎牢固，并易拆除。为避免吊起的钢梁自由摆动，应在梁的两端用麻绳绑好，作为牵制溜绳来调整方向。
6.1.4.4钢支撑的安装 a)柱间支撑安装前，复核和复校钢柱的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定柱间支撑，时期形成刚性排架，较少竖向构件安装过程中间的累积误差。
b)焊接柱间支撑时，应严密观察和校正柱子的垂直度变化的情况，防止柱子发生永久性的超验收标准的误差出现。
c)屋架上、下弦的水平支撑安装一般采取整体安装方法，如发现螺栓孔有错位现象，一般处理支撑系统，并应观察屋架的垂直度情况的变化。
6.1.4.5其他构件安装 a)一般轻型钢结构厂房采用的是冷弯薄壁檩条，重量较轻，安装时可用人力吊升。
b)檩条的安装比较简单，可直接用螺栓将檩条连接在檩托板上，檩条安装时要注意檩条的编号，不能将有隅撑的檩条安装错位置。
c)墙面檩条安装后应用拉杆螺栓调节平直度，顺序由上向下逐根进行。
6.1.5注意事项 6.1.5.1并列高低跨的屋盖吊装：遇到并列的高低跨施工时，考虑到屋盖施工时由于屋架下弦伸长后柱子垂直度会发生向两侧跨外偏移的特点，必须先进行高跨的屋盖结构吊装，然后进行低跨的屋盖吊装，这样既可确保高跨柱子垂直度，也可确保低跨的柱子垂直度。当然在吊装屋盖前，高跨的二列柱垂直度向跨内适当预错一定数值（在垂直度允许偏差的范围内），低跨的另一列柱（低柱）更应向跨内适当多预错一定的数值（因为高跨屋盖已成框架。低跨的物价下弦伸长绝大部分会影响一侧的低列柱）。
6.1.5.2并列大跨度和小跨度屋盖吊装：若遇到并列大跨度和小跨度的屋盖吊装施工，必须先吊装大跨度的屋盖，后吊装小跨度的屋盖，其原理与并列高低跨屋盖吊装施工相同。
并列间数多的与间数少的屋盖吊装：若遇并列的同跨度、同高度但间数不同的屋盖吊装施工时，一般应先吊装间数多的一跨屋盖，后吊装间数少的一跨屋盖，因为对间数少的一跨另一侧列柱垂直度须预错的根数就较少些。
6.1.5.3并列的有屋盖与露天跨的吊装：若遇到本条情况，必须先吊装有屋盖的屋面，然后再校正露天跨行车梁的跨距（即LK）。
6.1.5.4构件吊装顺序 构件的吊装可分为竖向构件吊装（柱、连系梁、柱间支撑、行车梁、托架、副桁架等）和平面构件吊装（屋架、屋盖支撑、桁条、屋面压型板、制动架、挡风桁架等）两大类。在大部分施工情况下是应先吊装竖向构件，这样施工的目的是减少建筑物的纵向长度安装累计误差，以保证工程质量。
6.1.5.5吊装中的注意事项 a)柱子垂直度校正要做到“三校、三测、二记录”，以保证柱子在组成排架或框架后的安装质量。
b)钢架安装时，应严格控制其钢柱的垂直度，但在钢梁就位之前，边柱可预设向内内倾，其内倾量以钢横梁就位校正后边柱无外倾为宜，井应控制同排边柱外侧面的平面度。
c)钢梁吊装时应验算钢梁平面外刚度，如刚度不足，采取增加吊点的位置或采用加长铁扁担的方法。减少纵向起吊压力，保证侧向不变形。
d)梁安装完毕后应将檩条和支撑系统及时安装到位，使结构形成空间的刚度单元。
e)对于采用张紧回钢的支撑构件，若有弯折变形，必须经 矫正后方可安装，并应将所有螺栓拧紧，并使外露不少于两道丝扣。
6.1.6质量验收标准 6.1.6.1单层钢结构中钢柱的安装允许偏差需符合下表6.1.6.1规定。
表6.1.6.1 钢柱的安装允许偏差 项目 允许偏差（mm） 检查方法 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 用吊线和钢尺检查 柱基准点标高 有吊车梁的柱 +3.0 -5.0 用水准仪检查 无吊车梁的柱 +5.0 -8.0 弯曲矢高 H/1200，且不大于15.0 用经纬仪或拉线和钢尺检查 柱轴线垂直度 单层柱 H≤10m H/1000 用经纬仪或吊线和钢尺检查 H >10m H/1000且不大于25 多节柱 单节柱 柱全高 35.0 6.1.6.2钢吊车梁安装允许偏差应符合下表6.1.6.2规定 表6.1.6.2 吊车梁安装允许偏差 项目 允许偏差（mm） 检查方法 梁的跨中垂直度 h/500 用吊线和钢尺检查 侧向弯曲矢高 L/1500且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 垂直上拱矢高 10.0 两端支座中心位移 安装在钢柱上时，对牛腿中心偏移 5.0 安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移 5.0 吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移 t/2 用吊线和钢尺检查 同一跨间内同一横截面吊车梁顶面高差 支座处 10.0 用经纬仪、水准仪和钢尺检查 其他处 15.0 同一跨间内同一横截面下挂式吊车梁顶面高差 L/1500且不大于10.0 用水准仪和钢尺检查 相邻两吊车梁接头部位 中心错位 3.0 用钢尺检查 上承式顶面高差 1.0 下承式顶面高差 1.0 同一跨间任一截面的吊车梁中心跨距 ±10.0 用经纬仪和光电测距仪检查；
跨度小时可用钢尺检查 轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移 t/2 用吊线和钢尺检查 6.1.6.3墙梁、檩条等次要构件安装的允许偏差需符合下表6.1.6.3的规定。
表6.1.6.3 项目 允许偏差（mm） 检查方法 墙架立柱 中心线对定位轴线的偏移 10.0 用钢尺检查 垂直度 H/1000，且不大于10.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查 弯曲矢高 H/1000，且不大于15.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查 抗风桁架的垂直度 h/250，且不大于15.0 用吊线和钢尺检查 檩条、墙架的间距 ±5.0 用钢尺检查 檩条的弯曲矢高 L/750，且不应大于12.0 用拉线和钢尺检查 墙梁的弯曲矢高 L/750，且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 备注：1、H为墙架立柱的高度 2、h为抗风桁架的高度 3、L为檩条或墙梁的长度 6.1.6.4钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差需符合下表6.1.6.4的规定。
表6.1.6.4 项 目 允许偏差 检验方法 平台高度 ±15.0 用水准仪检查 平台梁水平度 l/1000,且不应大于20.0 用水准仪检查 平台支柱垂直度 H /1000,且不应大于15.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查 承重平台梁侧向弯曲 l/1000,且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 承重平台梁垂直度 h/250,且不应大于15.0 用吊线和钢尺检查 直梯垂直度 l/1000,且不应大于15.0 用吊线和钢尺检查 栏杆高度 ±15.0 用钢尺检查 栏杆立柱间距 ±15.0 用钢尺检查 6.2多层及高层钢结构安装 6.2.1一般规定 6.2.1.1钢结构安装前回填土应夯实结束，施工时应对建筑物的定位轴线、基础轴线或柱顶轴线和标高及地脚锚栓位置等进行检查，并办理基础检测交接验收。基础检测结果应符合《企业基础工程工艺标准要求》SJNO：1- 表10.2.2的要求。
6.2.1.2钢结构大型车辆的进场施工道路应做到路基夯实，路面平整无塌陷隐患。构件堆放、拼装场地平整、无积水等现象。
6.2.1.3钢结构安装前，应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证及技术文件。
6.2.1.4钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。
6.2.2施工准备 6.2.2.1基础复测 a)基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。
b)基础施工单位应提供轴线、标高的轴线基准点和标高水准点。且应在基础上划出有关轴线和记号。
c)支座和地脚螺栓的允许偏差，应按达到《钢结构工程施工质量验收规范》中的要求。支座和地脚螺栓的检查应分二次进行，即首次在基础混凝土与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在刚结构安装前作最终验收。
d)提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位，提出修改措施。
为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。
6.2.2.2构件场内运输和堆放 a)运输便道路面应平整，路基坚实，并有排水要求，道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要，并应设置回车道。单行便道宽度：汽车为3.5M，平板车为4.5M；
双行便道宽度：汽车6~6.5M，平板车9M；
b)对于尺寸较大需拼装的构件，应验算构件的刚度，必要是应增加搁置点和支架数量。
构件应分规格和型号分类堆放，构件编号宜放置在构件二端醒目处。
c)构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐。每堆构件堆放高度应视构件情况分别掌握。螺栓、高强度螺栓和栓钉应堆放在室内，其底层应架空防潮；
对于金属压型板应以箱装堆放为主。
d)每堆构件与构件处，应留有一定距离（一般为2M），供构件预检及装卸操作用；
每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。
6.2.2.3起重设备的准备 a)起重设备必须满足以下的性能：
(1)起重力矩不应低于2000KN·M(自升附着塔式起重机还应考虑更大一些)。适中为3000~4000KN·M，当然总的要视具体结构和施工企业现有机械的情况而定。
(2)抗风性能应不低于15m/sec，起重高度不应低于150m~200m。吊钩升钩速度不低于12 m/min(吊钩滑轮组钢丝绳穿足)和25 m/min （吊钩滑轮组钢丝绳1/2）；
吊钩松钩速度不低于25m/min （钢丝绳穿足）和50m/min(钢丝绳穿1/2)。
b)起重设备数量的要求 (1)起重机设置的数量应视现场施工条件、建筑物的平面布局、施工进度要求和现有的起重机起重力矩而定，一般宜以选用二台塔式起重机施工为佳。
(2)当采用二台或多台塔式起重机施工时，应注意：
二台或多台塔式起重机高度要有高低之分，起重臂要有长短之别，即高塔用长臂，低塔用短臂。防止二台或多台塔式起重机的起重半径范围外有死角存在。
(3)高塔的起重力矩宜大于低塔的起重力矩，但最低限度应等于低塔的起重力矩。
6.2.3施工工艺流程 准备工作→安装挂梯及扶手绳→用临时螺栓安装柱、梁、组成框架→高强度螺栓替代安装螺栓，并初拧→拉好校正用钢丝框和校正钢柱缆索→框架整体校正→高强度螺栓终拧→柱与柱焊接→梁焊接→超声波探伤→拆除钢丝框和校正钢柱缆索→下一节流水段准备工作 6.2.4施工工艺操作要点 6.2.4.1标准节框架的吊装 a)每节框架吊装时，必须先组成整体框架，即安装阶段基本暂不校正柱子垂直度、间距偏差，只以能满足楼层梁安装螺栓能进孔为限，（当然对明显偏差大的情况还得进行校正处理），尽量避免单柱长时间处于悬臂状态，使框架尽早形成并增加吊装阶段的稳定度。
b)总的吊装顺序应先吊主要流水区，次要流水区；
先吊框架柱，后吊框架梁与支撑；
先吊主要的构件，后吊次要的构件。
c)每节框架在高强度螺栓和电焊施工时，必须严格执行先顶层梁，其次底层梁，最后为中间层梁的操作顺序，使框架的安装质量得以能相对的控制。
d)每节框架梁焊接时，应先分析框架柱子的垂直度偏差情况，有目的地选择偏差较大的柱子部位的梁先进行焊接，以使焊接后产生的收缩变形，有助于减少柱子的垂直度偏差。
e)每节框架内的钢楼样以及金属压型板，应及时随框架吊装进展而进行安装，这样既可解决局部垂直登高和水平通道问题，又可起到安全隔离层的作用，对施工现场操作带来许多方便，这是不容忽视的。
6.2.4.2特殊节框架的吊装 由于各个工程的具体结构情况不同，本规程就不做详细规定。特殊节框架的吊装应根据结构的具体情况编制单项施工方案，并有技术部门审核。
6.2.5注意事项 6.2.5.1划分流水段必须注意下列条件：
a)塔式起重机的起重性能（起重量、起重半径、起吊高度）能满足流水段内的最重物件的吊装要求；
b)塔式起重机爬升高度能满足下一节流水段的构件起吊高度；
c)每一节流水段内柱的长度应满足构件制造厂的制作条件和运输堆放条件。
d)此流水段作业流程的特点是为了克服框架在安装阶段时高空的风荷载、塔式起重机的动荷载、安装误差、日照温差、焊接对框架整体稳定和垂直度的影响，为此一定要把柱、梁支撑等主要构件先组成框架，然后对框架进行整体校正。
6.2.5.2划分流水区需注意下列条件 a)尽量把抗剪筒体和塔式起重机爬升区划分为一个主要流水区（简称A区），作为每节框架流水的主要矛盾。
b)余下部分的区域，划分为次要流水区（简称B区），在相对条件下，他不会影响框架的稳定和塔式起重机的爬升，其进度必须服从A区进度而展开。
c)如有一台以上的塔式起重机时，还须按其不同的起重半径，根据上述要求划分各自的A、B区。
6.2.6质量验收标准 6.2.6.1多层及高层钢结构中构件安装的允许偏差需符合 表6.2.6.1多层及高层钢结构中构件安装的允许偏差 项 目 允许偏差 用相对标高控制安装 ±Σ（Δh+Δz+Δw） 用设计标高控制安装 H /1000,且不应大于30.0 -H /1000,且不应大于-30.0 注：1 Δh 为每节柱子长度的制造允许偏差；
Δz 为每节柱子长度受何载后的压缩值；
Δw 为每节柱子接头焊缝的收缩值。
6.3工地焊接 6.3.1一般规定 6.3.1.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可从事钢结构工程的焊接。
a)焊工考试应按现行《建筑钢结构焊接规程》(JGJ8l—2002）中对建筑钢结构焊工考试的规定要求进行。
b)合格证中应注明施焊条件（钢种、焊接方法、焊接位置）、有效期限。停焊时间超过1/2年以上的焊工，应重新考核。
6.3.1.2施焊前，应检查焊件接缝处是否符合施工图的要求，并按检验批划分要求进行检查，对要求焊透的焊缝尚须认真修整组装定位点焊缝，其表面清理后应露出金属光泽。
6.3.1.3对于仅要求外观检验而不要求超声波检验的对接焊缝和组合焊缝，施焊前，对焊缝的坡口尺寸应经检验，并做记录，合格后方可施焊。
6.3.1.4所用的焊条不得落皮脱落,焊芯生锈, 焊剂,不得受潮结块,在施焊前应按技术说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙，或参考表6.3.1.4的要求进行烘焙及保温。低氢型焊条经烘焙后应放入保温箱随用随取。
表6.3.1.4焊条和焊剂烘培要求 酸性焊条 1、包装好、未受潮，储存时间短者可不经烘培。
2、根据受潮情况，在150~200℃的烘箱中烘培1~2h。
碱性焊条 1、在350~450℃温度下烘培1.5~2h，然后放入100℃保温桶内保持干燥，随用随取。
2、露天操作过夜或常温下放置4小时以上的焊条，应按上述办法重新烘培，单重复烘培不宜超过两次。
焊剂 250℃温度下烘培1~2h 6.3.1.5严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧或调试电流。焊接前应清除被焊件的油污铁锈。
6.3.1.6要求焊透的对接焊缝应连续施焊，并宜采用碳弧气刨背面清根，经打磨修整检查合格后，再行施焊完成。
6.3.1.7当角焊缝的端部在构件上时，转角处应连续绕角施焊，起落点不应在端部，宜缩进不小于 10mm。
6.3.1.8对于角焊缝的端部不加引弧板的节点板及垫板的连续焊缝端头应采取回焊，起收弧点宜缩进不小于10mm。
6.3.1.9多层焊接应连续施焊，各层的起弧与收弧点应相互错开，每道焊完后应及时清理及检查，如发现有夹渣、气孔等缺陷时，应将缺陷处理后再续焊。
6.3.1.10经检验（外观及内在）确定质量不合格的焊缝，应进行返修。返修次数不宜超过两次，如超过两次必须经过主管技术负责人核准后，方能按返修工艺进行。
6.3.2施工准备 6.3.2.1材料选择 a)目前钢结构工程用的材料一般以Q235和Q345二种钢材，其选用焊条方法如下：
(1)母材为Q235，焊条选用E4303(及原T422) (2)母材为Q345，焊条选用E5016(及原T506) (3)母材为Q235和Q345组合时，采用E4303(及原T422) b)焊条焊丝 (1)首次采用的钢综合焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求，方可采用。
(2)焊条和粉芯焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘培。
c)电弧引入、引出板、钢垫板 (1)材质采用低碳钢。
(2)钢垫板厚度取6~8mm，长度应满足引弧板所需的长度，引弧板厚度与对接坡口母材等厚度。
d)碳精棒（碳弧气刨用） (1)棒径取φ3.2mm，φ4mm，φ5mm，φ6mm。
e)氧气和乙炔气 f)焊接设备准备 (1)交流电弧焊机，一般选用焊机规格为300A~500A，500A焊机一般用于坡口焊缝，焊机数量视焊接量和现场供电量而定。
(2)感应自动调压器，用于稳定焊机的焊接电源电压。
(3)交流碳弧气刨机，一般规格选用1000A，用于修整焊缝和坡口用。
g)焊条烘培箱：用于烘培焊条和粉芯焊丝 6.3.3施工工艺流程 坡口检查、清理并记录→预热→焊接→质量检查→焊接结束→向下一个焊接场所转移 6.3.4施工工艺操作要点 6.3.4.1 对焊接坡口组装的检查应根据施工图纸和规范要求进行并对影响焊接质量的水分、垃圾、铁锈油污进行清理。
6.3.4.2 中厚板采用烘枪预热，预热温度及层间温度宜控制在100~150度之间，预热区应包括在焊接坡口两侧各80~100mm的范围内。
6.3.4.3 低氢焊条打底时运条方式已采用锯齿形。
柱与柱对接焊接时应由二人同时对称焊接，以减少焊接变形和残余应力。
6.3.4.2柱与梁的焊接，应在柱的两侧同时对称焊接，以较少焊接变形和残余应力。
6.3.4.3对厚板进行坡口焊接时，焊缝的中间层焊缝视情况可用φ5mm或φ6mm焊条焊接。
6.3.4.4高层钢结构工程柱与梁焊接时，应先焊顶层柱与梁节点，次焊底部柱与梁节点，后焊中间部分得柱与梁节点。在焊接顶层柱与梁节点时，应先焊接柱顶垂直偏差较大的部位，以利用焊接后收缩变形来达到减少柱顶垂直偏差之目的。
6.3.5注意事项 6.3.5.1柱与柱，柱与梁等对接坡口焊，应使用与接头等厚度的引弧板，焊前进行定位点焊固定，然后才可焊接。在接头焊缝焊完后，将引弧板割去，并将割疤磨光。
6.3.5.2工地焊工应进行编号，每名焊工在重要焊缝焊接结束后，在焊缝位置附近应敲上钢印，做好各自的纪录。
6.3.6质量验收标准 6.3.6.1 焊缝质量检验，应按设计要求，并按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）执行，详见表6.3.6.1 二级、三级焊缝外观质量标准(mm) 表6.3.6.1 二级、三级焊缝外观质量标准(mm) 项目 允许偏差 缺陷类型 二级 三级 未焊满（指不足设计要求） ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 根部收缩 ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 长度不限 咬边 ≤0.05t，且≤0.5；
连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 ≤0.1t且≤1.0，长度不限 弧坑裂缝 — 允许存在个别长度≤0.5的弧坑裂纹 电弧擦伤 — 允许存在个别电弧擦伤 接头不良 缺口深度0.05t，且≤0.5 缺口深度0.1t，且≤1.0 每1000.0米焊缝不应超过1处 表面夹渣 — 深≤0.2t,长≤0.5t,且≤20.0 表面气孔 — 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径 注：表内t为连接处较薄的板厚 6.4成品保护 6.4.1每道焊缝焊接后，必须将焊渣及飞溅物清理干净。
6.4.2焊接好的焊缝，经验收确认无误后，应及时进行防锈涂装，避免焊缝暴露在空气中生锈。
6.4.3凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净，要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
6.4.4 用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
6.4.5重要结构焊缝完成自检合格后，由监理进行验收，验收应填写记录报告。
6.5安全要求 6.5.1必须备有防火设备、如砂箱、灭火器、消防栓、水桶等；
6.5.2易燃物品距焊接场所至少10m，若无法满足规定的距离时，可用石棉板，石棉布等遮盖妥善，防止火星落人；
6.5.3电源、焊机伸出箱外的接线端要用保护罩盖好。电源线应设在人体不易触及的地方，长度一般不要超过2~3m，而且不应拖在地上；
6.5.4电焊机和线路的带电体，对地、对外壳、相与相、线与线之间都必须有良好的绝缘。
6.5.5电焊工必须戴好符合要求的面罩、手套、穿好工作服、工作鞋。
7、紧固件连接工程 7.1一般规定 7.1.1高强度螺栓连接安装前应检验质量证明书，在检验了扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验报告或大六角头高强度螺栓连接副扭矩系数复验报告，摩擦面抗滑移系数试验报告，并达到设计要求和有关技术标准规定后方可投入使用。
7.1.2摩擦型高强度螺栓的紧固需用标定合格的扭矩扳手进行初拧和终拧。
7.1.3普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力荷载复验，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。
7.1.4永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣部应小于2扣。
7.1.5连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距应符合设计要求。
7.2地脚螺栓施工 7.2.1施工准备 7.2.1.1螺栓安放前，钢筋、模板施工应基本完成。
7.2.1.2基础预埋螺栓安放前需编制埋设方案，并经相关部门审核。
7.2.2施工工艺流程 复核轴线标高→校正固定模板→制作螺栓套模→将螺栓固定于套模上→螺栓组整体初步就位→螺栓组位置初校→点焊固定螺栓→螺栓组位置复校→重复以上步骤→累计误差调整 7.2.3施工工艺操作要点 7.2.3.1埋放前将轴线、标高引至校正、加固完成基础模板上，并做好明显标记。
7.2.3.2螺栓安放时将螺栓用双螺帽固定在预制好孔眼的铁板或木板上，螺栓初步就位后，复测螺栓轴线位置和固定板的标高。
7.2.3.3用电焊将螺栓与主筋点牢，螺栓长度较长时上下均应与主钢筋点牢，防止螺栓在浇筑混凝土时偏位。
7.2.3.4每安放5组螺栓应进行尺寸的复核校正，避免累计误差的扩散。
7.2.4注意事项 7.2.4.1螺栓安放完毕，需用胶纸或塑料膜将螺栓丝牙进行包裹保护。
7.2.4.2混凝土初凝前，要及时进行螺栓位置复核，并有专人看管。
7.3高强度螺栓连接 7.3.1施工准备 7.3.1.1高强度螺栓长度的选择 a)根据板叠厚度和垫圈、螺母及外露丝扣等的加长值（加长值=螺栓长度一板叠厚度）计算确定。高强度螺栓的长度可参照表7.3.1.1a 表7.3.1.1a 螺栓公称直径 扭剪型高强度螺栓 大六角头高强度螺栓 M16 25 30 M20 30 35 M22 35 40 M24 40 45 7.3.1.2高强度螺栓的扭矩计算 高强度大六角头螺栓的初拧扭矩直为终拧扭矩的50％，终拧扭矩应按下列公式计算：
To=K·Pc·d Pc＝P＋△P 式中 To——终拧扭矩（N·m）；
K——扭矩系数，取自扭矩系数报告；
Pc＿施工预拉力（kN）；
P——高强度螺栓设计预拉力（kN）；
△P－一预拉力损失值（kN），宜取设计预拉力的10％；
d——高强度螺栓螺纹直径（rum）。
(1)10.9级高强度大六角螺栓紧固施工预拉力（Pc值），参考下表7.3.1.2(1) 表7.3.1.2(1) 螺栓公称直径mm 12 16 20 22 24 27 30 8.8s 49 88 137 167 196 255 309 10.9s 59 108 167 206 245 314 382 (2)扭剪型高强度螺栓连接副紧固轴力，参考下表7.3.1.2(2) 表7.3.1.2(2) 公称直径d 16 20 22 24 每批紧固轴力的平均值，吨 公称 11.1 17.3 21.5 25 最大 12.2 19 23.6 27.5 最小 10.1 15.7 19.5 22.7 紧固轴力变异系数λ <10% λ=(标准偏差/平均值)×100% 7.3.2施工工艺流程 7.3.2.1大六角高强度螺栓施工 部件装配→紧固作业→大六角高强度螺栓安装→初拧→紧固检查→过程检查→紧固完成检查→扭矩检查 7.3.2.2扭剪型高强度螺栓 部件装配→紧固作业→扭剪型高强度螺栓安装→初拧→终拧→紧固检查→过程检查→紧固结束检查 7.3.3施工工艺操作要点 7.3.3.1扭剪型高强度螺栓连接副由带梅花头的螺栓、一只垫圈、一只螺母组成；
大六角头高强度螺栓连接副由螺栓、两只垫圈、一只螺母组成。
7.3.3.2高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，当接触面有间隙时，小于10rum的间隙可不处理；
1.0－3.0 mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；
大于30mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
7.3.3.3安装时使用的临时螺栓和冲钉在每个节点上穿人的数量，应根据安装过程所承担的荷载计算确定，井应符合下列规定：
a)不应少于安装孔总数的l／3，临时螺栓不应少于2个，冲钉不宜多于临时螺栓的30％；
b)扩钻后的A、B级（Ⅰ类孔）螺栓孔不得使用冲钉。
7.3.3.4对于个别不能用专用板手终拧、或使用专用板手终拧未拧掉梅花头的扭剪型高强度螺栓，应采用扭矩法施工，并作出标记，其终拧扭矩值To＝k*Pc*d。
7.3.4注意事项 7.3.4.1高强度螺栓的保管应符合下列规定：
a)高强度螺栓、螺母、垫圈由制造厂配套后装箱，从出厂到工地安装前严禁随意开箱；
b)高强度螺栓应防雨防潮，存放在仓库内时，地面应用木板等隔潮材料垫起，且堆高不应超过一米。人库时应按包装箱上注明的规格分类堆放，按需要使用的规格和数量领取，严禁现场随地堆放；
7.3.4.2高强度螺栓施工注意事项 (1)安装时，螺栓、螺母、垫因只允许同箱内互相配套，不允许不同箱内混用；
螺母应能自由旋人螺杆，遇有螺栓、螺母不配套，螺栓螺纹损伤时，不得使用。
(2)遇有螺栓不能自由穿人螺栓孔时，应按以下规定进行处理：
① 高强度螺栓孔不得采用气割扩孔；
用铰刀进行修孔，扩孔后的孔径不得大于原孔径2mm；
② 用铰刀扩孔时，应将周围螺栓拧紧，待板层密贴后再行扩孔，并清除飞边毛刺。
(3)高强度螺栓安装时摩擦面应处于干燥状态，不得在雨天作业。
(4)高强度螺栓穿人方向宜一致并便于操作，高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。
(5)高强度螺栓的安装应按一定的顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
(6)高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧，复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧或复拧完成后，应适当标记。
(7)终拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记。
7.4质量验收标准 7.4.1高强度螺栓紧固后应及时进行检查，并及时做出施工质量检验记录，其检验要求如下：
7.4.1.1扭的型高强度螺栓终拧结束后，应以目测螺栓尾部梅花头拧掉为合格D除构造原因外，梅花头未在终拧中拧掉的螺栓数应少于该节点螺栓数的5％；
7.4.1.2高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换；
7.4.1.3高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧lh以后，24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回30°一50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的上 10％以内。其检查扭矩了Tch=K·P·d；
7.4.2高强度大六角头螺栓施拧和检查采用的扭矩板手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％。
7.4.3经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求进行涂装处理。
7.5安全要求 7.5.1高空进行螺栓紧固施工时，施工人员必须佩戴安全带，安全帽，防止打滑造成安全事故。
7.5.2使用电动扭矩扳手时需用接地线接地，防止触电事故发生。
8、钢网架结构安装工程 8.1一般规定 8.1.1网架的安装方法应根据网架受力和构造的特点，在满足质量安全、进度的和经济效果的条件下，结合施工单位的施工技术条件综合确定。
8.1.2安装方法选定后，应分别对网架施工阶段的吊点反力、挠度、杆件内力、提升或顶升时支承柱的稳定性和风荷载下网架的水平推力等进行验算，必要时进行加固处理。
8.1.3无论采取何种施工方法，在正式施工前均应进行试拼装及试安装，当确认无误后方可进行正式施工。
8.2施工准备 8.2.1网架安装目前常用的为高空散装法，安装时需要承重脚手架配合，脚手架的搭设需进行计算并经主管部门审批方能进行搭设；
8.2.2平台搭设采用钢管扣件式脚手架，立杆间距不小于1.5m×1.5m，横杆间距不小于1.5m；
面杆间距0.4m，脚手板满铺并扎牢，脚手板净距<0.1m，立杆伸出平台高度必须<0.1m，平台搭设必须设双向剪刀撑及扫地杆，平台前方设防护栏杆。
8.2.3平台搭设高度：平台顶标高低网架下弦球底标高约0.3m。
8.2.4平台周围必须有安全防护设施，安全网及安全栏杆，并有供施工人员上下的通道或扶梯。
8.2.5对埋件的轴线偏差、相对标高及表面平整度需进行复测。每个埋件必须标明相应的标高，放好轴线，网架施工前对轴线进行复测，超过规定要进行修正。
8.3施工工艺流程 8.3.1根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。
8.3.2腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。
8.3.3上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
8.4施工工艺操作要点 8.4.1在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。
8.4.2安装中对支架必须有足够的强度和刚度，垫下弦球节点到规定标高，可以略微高出规定值。
8.5注意事项 8.5.1认真处理好预埋件高差，并控制在规程、设计范围之内；
8.5.2安装的网架成为稳定体以后，支顶点拆除时尽可能同时拆除速度必须一致；
或按照8.5.3网架自重挠度曲线分区按比例降落，每次约降10mm。
8.6质量验收标准 8.6.1支座支承面的允许偏差如表8.6.1 表8.6.1 支座支承面的允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 预埋钢板中心线对定位轴线的偏移 15mm 2 支承面标高 ±5mm 3 相邻两支承面的高差 5mm 4 最高与最低支承面高差 10mm 5 预埋钢板平面度 3mm 8.6.2网架结构安装质量应符合现行标准《网架结构设计与施工规程》（JGJ7）、《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78）的规定。
8.6.3螺栓球节点的套筒与螺栓球、套筒与杆件之间应连接紧密，局部有间隙时，间隙长度应不大于套筒外缘周长的1/2，间隙宽度应小于0.5mm。
8.6.4网架结构安装允许偏差及检验方法应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001表12.3.1、表12.3.2、表12.3.6的规定。
8.6.5网架结构总拼成后及屋面施工完工后，应分别测量其挠度值，所测的挠度值不大于相应设计值的15%。
8.6.6挠度观测点：小跨度网架（小于等于30m）设在下弦中央一点；
大中央跨度网架（大于30m）为下弦中央一点及各向下弦跨度四分点处各设二点。
8.6.7螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。杆件不允许存在超过规定的弯曲。
8.7成品保护 8.7.1已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确。
8.7.2杆件、空心球、螺栓球及附件（高强度螺栓、锥头、无纹螺母、销钉）、焊条、焊丝等不得受潮。
8.7.3成品件的底漆、面漆，以及高空总拼后的防火涂料不得碰磕。
8.7.4对以检测的焊缝及时刷上油漆保护。
8.7.5对小拼、中拼成品堆放时不得压弯。
8.8安全要求 8.8.1高空散装法的拼装支架必须符合稳定性要求，确保生产安全 8.8.2采用扣件式钢管脚手架制做拼装支架，其结构形式应根据其工作位置、荷载大小、荷载情况、支架高度、场地条件等因素通过计算确定。
8.8.3拼装支架、在铺设脚手板的操作层上，应设防护栏杆。
9、压型金属板工程 9.1一般规定 9.1.1压型金属板安装应在钢结构安装质量检验合格并办理交验手续后进行。
压型钢板的选型应按建筑、结构对围护板的要求，明确压型钢板的技术指标（板型、材质、涂层等），制作供应方应编制相应的配板图。
9.1.2压型钢板按连接型式一般可分为螺钉隐蔽式和螺钉外露式，屋面板宜采用连接螺钉隐蔽式，并宜避免板的长度方向拼接. 9.1.3压型钢板围护可分为不保温和保温两种。不保温围护即为单层压型钢板；
保温围护一般为单层压型钢板另加保温层，或双层压型钢板内填充保温材料。
9.1.4压型钢板围护的连接件宜满足单面施工的要求，并且连接必须可靠。
9.1.5固定螺钉应与钢板和模条垂直，并对准模条连接面的中心。
9.1.6安装过程中，若发现板及配件尺寸与排板图或实际有不符之处，应及时与有关技术人员联系，研究处理解决。
9.2施工准备 9.2.1压型钢板安装前，应编制施工方案。
9.2.2按照排板图核查压型钢板、支架、固定螺栓、连接螺栓、檐口封板、密封材料、拉铆钉、屋脊、包角、泛水板的规格、数量，如发现缺损部分应及时返修整形，补充完整。
9.3施工工艺流程 9.3.1屋面施工：保温材料铺设→固定支架→压型钢板安装→连接件固定→屋脊、泛水、封板、包角板安装一密封胶；
9.3.2墙面施工：窗台台度泛水→门楣、窗楣泛水安装→墙面压型板安装→连接件固定→墙角包角→门窗侧边泛水安装→密封胶；
9.3.3钢承板施工：钢梁的中心线→铺压型钢板→点焊固定→安装封头→焊剪力钉→检查焊缝质量→浇筑混凝土 9.4施工工艺操作要点 9.4.1屋面板施工 9.4.1.1屋面压型钢板的安装，应从山墙起始安装第一块板。事先应在屋面的低端测定一条基准定位线，以确保其安装位置的准确，其后顺序安装。
9.4.1.2在屋面板的安装过程中，应定段检测（一般间隔十块板左右），检查板两端的平直度、板的平行度，以保证不出现移动和扇形。若需调整，则可在其后安装时，逐块作微量调整，以满足质量要求。
9.4.1.3屋面压型钢板长度方向的连接，一般采用在支撑构件上搭接，搭接长度应符合表9.4. 1.3规定：
表9.4. 1.3 压型钢板搭接长度要求 高波（波高＞70mm） 大于375mm；
低波（波高＜70rum） 屋面坡度＜l／10时 大于250mm 屋面坡度＞l／10时 大于200mm 9.4.1.4屋面压型钢板面层板长向搭接处应设置可靠密封措施，密封胶、条位于两端部，距板端15mm处。底层板搭接长度为80~100mm，搭接处可不打密封胶。
9.4.1.5屋面板在屋脊处，相对的两块板间宜留出50mm间隙，并宜将钢板端上弯80”，形成挡水板；
在天沟处压型钢板宜外挑120mm左右，下弯10”，形成滴水线。
9.4.1.6泛水板和包角板的自身搭接长度应不小于100mm，并应有足够的宽度和翻边，连接件间距不宜大于50mm。搭接部位应设置密封胶，确保防水效果。
9.4.1.7屋脊板及高低跨相交处的泛水板与屋面压型钢板间采用搭接连接，搭接长度不宜小于200mm，并应在搭接部位设置防水堵头措施。
9.4.2墙面板施工 9.4.2.1墙面安装应在屋面檐沟安装前进行，墙面板吊运宜采用专用吊夹具。
9.4.2.2第一块墙面板的安装以山墙阳角线为基准，采用经纬仪或吊线锤的方法定出基准线。
9.4.2.3墙面板的安装，应先将板的上下两端用螺钉作临时定位，当一组（约十块）板铺设并调整完成后，再将与墙檩的连接螺钉全部固定。
9.4.2.4墙面板与墙檩的连接螺栓位置应预先拉线划记号，与墙檩方向保持水平并均匀布置。
9.4.2.5安装有板长向搭接的墙面板，顺序应由下往上，墙面板长向搭接应设置于墙檩处，内层板搭接长度为80－100mm，外层板搭接长度为120mm，搭接处可不打密封胶。
9.4.2.6墙面板的安装应定段（约一间）检测，使用经纬仪或利用柱中线吊线锤的方法，测定墙面板的垂直度。
9.4.2.7山墙的压型板，应按屋面坡度先截取不同长度的板，再进行安装。山墙檐口包角处，必要时应加设封头。
9.4.2.8山墙包角的安装从檐墙檐口开始逐步向屋脊方向施工，并应在屋面、墙面铺设完成后安装。
9.4.2.9阳角板的安装，应自下而上进行，与墙板连接采用拉铆钉，其间距按技术要求。
9.4.2.10墙面门、窗泛水安装顺序，应先装顶部泛水，再装两侧泛水及窗台泛水，安装时可利用墙檩或门、窗框固定。若与压型板相接，可采用拉铆钉连接。墙面开口部位的泛水板，上口应安装在墙面板内侧，下口应安装在墙面板外侧。墙面板、泛水板用自攻螺钉一起紧固在墙檩上。
9.4.2.11泛水板间的接缝必须涂敷密封胶，墙面因施工安装误差错打的螺钉孔，必须修补完整。
9.4.3钢承板施工 9.4.3.1先在铺板区弹出钢梁的中心线，主梁的中心线是铺设压型钢板固定位置的控制线。
由主梁的中心线控制压型钢板搭接钢梁的搭接宽度，并决定压型钢板与钢梁熔透焊接的焊点位置。次梁的中心线将决定熔透焊栓钉的焊接位置。
9.4.3.2因压型钢板铺设后难以观测次梁翼缘的具体位置，故将次梁的中心线及次梁翼缘宽度返弹在主梁的中心线上. 9.4.3.3固定栓钉时应将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再返弹到次梁面上的压型钢板上。
9.4.3.4剪力钉焊接方法详见3.5节 9.5注意事项 9.5.1钢丝网支托屋面保温层的铺设应注意：
a)在檩条上用自攻螺钉固定钢丝网，钢丝网必须拉直，以减小中间挠度；
b)铺设铝箔及保温材料时，应拉紧、铺满，铝箔连接处须以铝箔胶带粘结，铝箔侧向搭接一般为30～50mm。
9.5.2屋面采光带，宜采用与屋面板同波型的产品，安装采光板时必须用螺栓固定，搭接部位按表9.4. 1.3的有关规定。
9.6质量验收标准 9.6.1 组合楼板中压型金属板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。
9.6.2 压型金属板安装因平整、顺直、板面部应有施工残留污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔位。
9.6.3 压型金属板安装的允许偏差应符合表9.6.3中的规定 表9.6.3 压型金属板安装的允许偏差 项目 允许偏差（MM） 屋面 檐口与屋脊的平行度 12.0 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 L/800，且不大于25.0 檐口相邻两块压型金属板端部错位 6.0 压型金属板卷边板件最大波浪高 4.0 墙面 墙面波纹线的垂直度 H/800，且不应大于25.0 墙面包角板的垂直度 H/800，且不应大于25.0 相邻两块压型金属板的下端错位 6.0 注：1、L为屋面办坡或单坡长度；
2、H为墙面高度 9.7成品保护 9.7.1每天安装工作完成后，应将屋面上所有铁屑、杂物清扫干净。
9.7.2墙面板安装完后，应认真进行检查，未达到标准要求时，要及时进行处理，并将墙面的表面擦洗干净。
9.8安全要求 9.8.1钢承板施工时与楼层梁和压型板与压型板的连接处必须随时点焊，防止在高空中刮风产生负压，把浦好未焊的压型板掀起吹走。
9.8.2屋面板上行走应穿不带钉的软底鞋，双脚应踩在有檩条的压型钢板波谷部位，不得在天沟及反吊内层板上行走或站立；
9.8.3已吊上屋顶而当天未安装的压型钢板应采取有效的固定措施，以防滑落；
9.8.4铺设屋面压型钢板时，宜在其上加设临时人行木板；
10、钢结构涂装工程 10.1一般规定 10.1.1钢构件的防火涂料一般分为薄涂型和厚涂型两类；
钢结构的防火涂料应遵照《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB 14907—94）的规定及《钢结构工程施工质量验收规范》gb50205-2001中14.3节中相关技术标准。
10.1.2钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。
10.1.3钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构防腐涂装检验批的施工质量验收合格后进行。
10.1.4涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5 ～38℃之间，相对温度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；
涂装后4h内应保护免受雨淋。
10.1.5钢构件的涂装工作须在构件制作其它工序质量检验合格后，方可进行。涂装前须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除于净。
10.1.6涂装材料应按设计要求，不得同意改换品类，并应注意底层和面层涂料的性质相容。
10.1.7涂层的层数和总厚度均应符合施工图纸要求，每层涂刷时，均应认真掌握涂料粘度，不宜过稀，并不得的随意增加稀释剂。涂料每层涂刷，须在前一层涂料干燥后进行。
10.2钢结构防腐涂料涂装 10.2.1施工准备 10.2.1.1根据工程设计要求，所用油漆其质量必须符合设计和有关标准的规定，并有产品质量证明书和出厂合格证,才能进场入库及施涂使用。
10.2.1.2钢结构制作工序完成后，经质量检查均符合要求。
10.2.1.3基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣灰尘等杂质。
10.2.1.4有关漆料调配的各配合比已由试验室送至施涂现场，并经调试验检查均符合施工使用及验收要求。
10.2.1.5施工料具及相应脚手已准备充分。
10.2.1.6钢构件在涂装前应进行喷砂除锈工作，除锈等级达设计要求。经除锈后的钢材表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。
10.2.2施工工艺流程 检查基层处理→涂底层防锈漆→刮腻子→打磨→涂面层油漆→检查→修补漆和补涂 10.2.3施工工艺操作要点 a)一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外，先浅后深的分层次进行。
b)钢结构表面的清理工作经复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好防锈漆。待防锈漆充分干燥后，便把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；
c)待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干净，打磨时要注意不能磨穿底油，更不可磨损棱角。
d)已涂刷底层漆面的清理工作经检查符合要求后，可进行面漆涂装。
e)涂刷面漆时，最后一道，应由上往下进行，涂刷水平表面时，最后应按光线照射的方向进行。
f)最后应作全面的检查，确保做到无漏涂欠涂或少涂，并且符合设计要求及施工验收标准。
10.2.4注意事项 a)施工图中注明不涂装的部位及安装焊缝处30一50mm宽的范围，均不应涂刷。高强度螺栓连接的摩擦面范围内不得涂装。
b)湿度过大，钢材表面容易生锈，特别是在户外施工时更要注意控制环境的湿度。
c)除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，同样也需经清理后，才可涂底漆。
d)涂底漆应于构件制作完毕组装之前进行。在工地现场施涂时（补漆），当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。
e)底层涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注，重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。
f)钢构件的最后一层涂装宜在安装现场进行。对运输及安装过程中受损伤的涂层和安装焊缝处，均应按要求进行补涂。
10.3钢结构防火涂料涂装 10.3.1施工准备 a)施工前须对已作防锈处理的钢结构表面用手洗和刷子清洗的方式，作除尘处理。然后在已作除尘去污处理的钢结构表面进行涂刷。
b)基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣灰尘等杂质。
c)有关漆料调配的各配合比已由试验室送至施涂现场，并经调试验检查均符合施工使用及验收要求。
d)施工料具及相应脚手已准备充分。
10.3.2施工工艺流程 涂刷底层涂料→干燥→涂刷中间层→干燥→根据产品要求重复若干次数→涂刷面层防火涂料 10.3.3施工工艺操作要点 a)为了达到良好的附着力，第一遍宜薄薄地涂刷，涂装干膜厚度不行超过200μm，间隔24小时左右涂刷第二遍，涂刷厚度达到耐火极限的要求，以后每24小时左右涂刷一遍，涂刷厚度不超过300μm，最后干膜厚度要达到产品要求，从而达到耐火极限的要求。
b)在地面涂刷时，注意预留钢结构安装占领及材料件编号，以便钢结构安装。考虑到在地面施工，污染、破坏在所难免，因此，准备预留一定厚度，在空中修补时进行涂刷，使涂层颜色达到美观、协调一致。
c)也可利用活动脚手架作登高设施，进行安装后点补和修补，再进行最后一次涂刷。钢结构件下有设备的尽可能用覆盖物遮挡，地面派人巡视，及时擦除意外滴落的零星涂料。
10.3.4注意事项 a)目前防火涂料的种类较多，涂刷方法基本相同，但涂层厚度的控制要参照产品说明书和国家消防部门的消防检测报告。
b)涂刷对环境的要求：施工过程中，环境温度宜高于3℃以上，雨天、构件表面有结露或空气温度超过85%时不宜在室外施工。
10.3.5质量验收标准 10.3.5.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
10.3.5.2涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。
10.3.5.3构件表面不应有误涂、漏涂、涂层不应有脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
10.3.5.4当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测出范围内，当涂层完整度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。
10.4成品保护 10.4.1对未成膜的涂层，雨天进行遮盖保护。
10.4.2涂装完成后，构件标记、标志和编号应清晰完整。
10.5安全要求 10.5.1在有有害蒸汽、气体和粉尘的工作场所应设有排风装置，使其含量不超过卫生许可的浓度。
10.5.2在采用暖气时，不允许采用循环风。
10.5.3在涂装车间采用喷涂施工时，排出被污染的空气前应过滤，排气风管应超过屋顶1m以上。
10.5.4在涂装车间施工时，吸入新鲜空气点和排废气点之间距离应远些，一般水平方向应不小于10m。
10.5.5对于毒性大，有害物质含量高的涂料，应禁止采用喷涂法施工。
10.5.5在涂装过程中，操作人员应穿戴好各种防护用具，如专用工作服、手套、面具、口罩等。
11、钢结构分部工程竣工验收资料 a） 原材料的质量保证资料 1） 工程主次结构采用钢材质保书，相关材料复试报告。
2） 高强度螺栓质保书、扭矩系数复试报告。
3） 摩擦面抗滑移系数复试报告。
4） 扭矩扳手标定纪录。
5） 一二级焊缝内部质量无损探伤报告。
b） 制作，安装验收资料 1） 需提供以下施工记录 2） 钢结构螺栓施工记录 3） 钢零部件矫正成型记录、边缘加工施工记录 4） 焊接材料的烘焙记录 5） 钢构件矫正记录 6） 新材料、新工艺施工记录 7） 施工日志 8） 隐蔽工程验收记录 9） 钢零部件矫正成型检查记录 10） 高强度螺栓连接摩擦面检查记录 11） 高强度螺栓连接副连接施工终拧扭矩（梅化头）检查记录 12） 钢网架螺栓球节点高强度螺栓连接质量检查记录 13） 柱脚及网架支座中地脚螺栓（锚栓）紧固质量检查记录 14） 柱脚及网架支座中垫板（块）设置质量检查记录 15） 柱脚及网架支座中二次灌浆质量检查记录 16） 设计顶紧面检查记录 17） 焊钉焊接弯曲试验检查记录 18） 钢屋（托）架、桁架、钢梁、吊车梁等垂直度和侧向弯曲矢高检查记录 19） 钢柱垂直度检查记录 20） 钢网架螺栓球内螺纹检查记录 21） 焊接球表面质量检查记录 22） 钢网架完成后结构表面质量和节点焊接处理检查记录 23） 组合楼板中压型钢板与主体结构的连接质量检查记录 24） 压型金属板、泛水件、包角板等连接质量检查记录 25） 焊缝外观质量及焊缝尺寸检查记录 26） 普通螺栓紧固检查记录 27） 钢材表面防锈蚀等级检查记录 28） 焊钉焊接根部焊脚质量检查记录 29） 钢吊车梁（桁架）挠度检查记录 30） 钢结构防火涂料施工厚度检查记录 31） 不合格项的处理及验收记录 32） 新材料、新工艺施工质量检查记录 c） 工程管理资料 a） 钢结构分布验收时，应提供下列文件及记录 b） 图纸会审记录、技术变更（技术核定单）、焊接工艺评定报告、钢结构工程竣工图纸及相关文件；
c） 施工现场质量管理检查记录；
d） 有关安全及功能的检验和见证检测项目的检查记录；
e） 有关观感质量检验项目检查记录；
f） 分部工程所含各分项工程质量验收记录；
g） 分项工程所含各检验批质量验收记录；
h） 强制性条文检验项目检查记录及证明文件（如焊工合格证书、焊缝内部缺陷探伤报告、钢吊车梁挠度检查记录、钢结构防腐涂料和防火涂料施工厚度检查记录）；
i） 隐蔽工程检验项目检查验收记录；
j） 原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告；
k） 不合格项的处理记录及验收记录；
l） 重大质量、技术问题实施方案及验收记录（如施工组织设计、施工方案、测量方案、技术交底记录等）；
m） 其它有关文件和记录；
d） 竣工图 钢结构工程竣工、施工单位应指定专门施工技术管理人员编制竣工图。项目交工时，应把竣工图作为交工验收的条件之一。交建设单位。
竣工图一式三分，用新蓝图编制，由主包单位的主任工程师或专业负责人填上审核确认意见，盖上“竣工图”章及交付建设单位。
对于有设计变更的施工图、施工单位应在图纸上圈出设计变更的部位，对于简单的数据，可以直接在兰图上加以更改，也可以采用贴图法，修改后的图纸加盖“竣工图”章后作为竣工图。凡是结构形式改变、平面布置改变、工艺改变、项目改变不易在原图上修改或补充者，应重新绘图加盖“竣工图”章后作为竣工图。
每套竣工图应按三级编号式一单元整理，编写交工资料封面、竣工图说明、竣工图一览表、特记事项及施工说明。其内容如下：
竣工图编制说明应填写工程编号、工程名称、技术专业、施工单位、施工技术负责人、主任工程师签章。
竣工图一览表按每个施工单位或每套图纸产单位登记。
特记事项主要填写需要特殊说明的问题，如未完工程及其说明等。
