空分管道标准 1、 氧气管道严禁采用折皱弯头。
2、 当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不小于管外径的5倍。
3、 当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍。
4、 采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。
5、 对工作压力不大于0.1Mpa的钢板卷焊管，可采用弯曲半径不小于管外径的1．5倍的焊接弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。
6、 氧气管道的变径管宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不易小于两端管外径差值的3倍。其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。
7、 氧气管道应设置防静电接地措施，各段法兰连接管道应导电良好。
8、 射线所执行的标准：钢铝制管道焊缝应执行JB-4730标准，铜焊缝应执行JB-T7260标准，引用标准为钢制压力容器：GB150-1998,压力容器无损探伤：JB4730-1994,空气分离设备表面清洁度：JB-T6896-1993.空分分离设备铜焊缝射线照相和质量分级：JB-T7260-1994. 9、氧气管道属于特殊管道，任何情况下必须避免导致引火物，可燃物、氧化剂会合的条件。
10、奥氏体不锈钢管道在常温下的允许最大流速：
工作压力MPa 允许最大流速m/s 0.1-0.16 25 ＞0.1-3 15 ＞3 8 11、铜管道在常温下的允许最大流速：
工作压力MPa 允许最大流速m/s 0.1-0.16 15 0.5-0.7 8 12、铝合金管道在常温下的允许最大流速：
工作压力MPa 允许最大流速m/s ≤0.1 25 0.1-3 15 13、氧气管道严禁采用。当采用冷弯或热弯弯制弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍。当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍，采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对工作压力不大于0.1倍的焊接弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。
14、弯头材质一般应与直管一致，但工作压力大于1Mpa时必须采用不锈钢。
15、氧气管道尽量少设三通管件。
16、如设三通管件应采用不锈钢或铜、铝合金等不易着火材料制成。
17、分岔部气流方向不宜与主管壁呈直角，一般是45-60度角。
18、氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍。其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。
19、变径管一般采用铜或不锈钢管，分馏塔系统可采用铝合金管。
20、所用密封垫片必须符合法兰强度等级的要求，工作压力不大于0.6Mpa的法兰密封可采用石棉橡胶垫片，工作压力大于0.6Mpa的法兰密封应采用经退火软化的铝或紫铜垫片，缠绕不锈钢垫片、 聚四氟乙烯垫片。
21、氧气管道中的切断阀宜采用明杆式截止阀、球阀及蝶阀，严禁使用闸阀， 22、经常使用的氧气阀门宜采用气动自控或遥控阀门。
23、氧气管道上的安全阀应采用全启式的安全阀。
24、氧气阀门填料不可采用易燃材料。
25、阀门材料选用表 工作压力MPa 材料 ≤0.6 阀体阀盖采用可锻铸铁，阀杆采用碳钢或不锈钢，阀掰采用不锈钢。
＞0.6-10 采用全不锈钢，全钢基合金或不锈钢与铜基合金组合（优先选用铜基合金） ＞10 采用金铜基合金 注：1、工作压力为0.1Mpa以上的压力或流量调节阀的材料，应采用不锈钢或铜基合金或以上两种组合。
2、阀门的密封填料，应采用石墨处理过的石棉或聚四氟乙烯材料或膨胀石墨。
26、阀杆等活动部位不得有油污，阀的内装部件及阀体的内表面必须彻底脱脂清洗，其油脂的残余量不得超过125mg/m2. 27、带传动装置的阀，传动装置应有良好的密封，传动装置采用的润滑脂应是不可燃物质。
28、在碳钢管道中，调节阀的前面需加一个过滤器，并定时清洗过滤器。
29、管道焊接前，每一道管口除去毛刺，管口的坡口应符合要求。现场焊接时应留有余量，所留余量是所选焊条的直径。
30、直管切口平面与直管轴线的垂直度不得大于管径的1℅,且不大于3mm。
31、直管弯曲度偏差，自弯曲交点算起为3mm/m，当直管长度大于3m时，总偏差为±10mm。弯管的表面不得有明显的皱折和凹凸。
32、管子的弯曲可采用热弯法和冷弯法，但不得采用红砂热弯法，其他热弯法成形后应彻底清除管内残留物和氧化物。
33、弯管部分壁厚减薄量不得大于公称壁厚的12.5℅，且绝对值应小于0.5mm。热加工或冷冲压弯头及变径管不得有裂纹、过烧等缺陷。
34、管件对接要同轴，其壁厚允许偏差为：DN≤100mm要求小于10％管壁厚，DN＞100mm要求小于10％管壁厚﹢0.3，且不大于1.5mm。公称直径相同，实际外径和内径的管子和弯头，对接错边达不到上述要求，允许按小于14°斜度修磨端头的内壁和外壁，使其壁厚错边达到要求。
35、管内焊缝余高应小于3mm。
36、不锈钢管子内壁不应使用衬环，铝合金管管径大于80mm可采用嵌入环式衬环。
37、对接焊缝应采用氩弧焊打地。
38、管外壁与法兰角·焊缝高度一般为0.7-1倍的管壁厚，但不得大于16mm，管内壁与法兰的角焊缝高度为管壁厚，但不得大于6mm，钢管壁与法兰的角焊缝宜采用氩弧焊，以免飞溅物沾在管壁上。不允许在焊接区外打电弧，并在每一条焊缝上打上工序号。焊接完后的管道应进行射线检查和水压实验。
39、氧气管道安装时，必须重新检查清洁度和油脂的残余量，如有不合格应重新清洗和脱脂，直至符合要求为至。
40、垫片必须制作精良、尺寸合适，不允许有松散材料或破裂边缘进入氧气区，衬垫必须正确放置在接合位置。不得伸入气流流动区域，并且要完全紧密以免气体越过结合面。
41、现场制作的管道如有锈蚀必须先经过除锈处理，焊好后除去管内的焊渣、飞溅物等，并脱脂处理。
42、预制好的碳钢管道允许进行加热轻微校正，有色金属和不锈钢管在没有厂家同意不得进行加热校正。
43、管道组装尺寸不得超过下列要求：
1、每个方向的长度总偏差不得超过±5mm。
2、间距偏差为±3mm。
3、管端最大位移为±0.8mm。
4、支管或接管的最大位移为±1.6mm。
5、法兰旋转位移的最大公差为±1mm。
44、管道安装结束后宜进行分段吹除，特别要注意把阀、孔板流量计、过滤器及容器上游侧管端作为分段吹除的出口（排至系统外），以防止吹除出来的杂质进入阀门、容器等部件，吹除气体应为无油干燥空气或氮气，吹除应彻底，直至无铁锈、尘埃及其他赃物为止。吹除速度应大于20m/s。
45、焊缝不得有咬边、焊瘤、裂纹、弧坑、表面气孔、飞溅熔渣和凹痕等缺陷。
46、对管道内壁的锈皮、飞溅熔渣、焊渣必须清除干净并检查焊透情况及焊缝余高。
47、焊缝射线检查要求：
管道材质 工作压力MPa 检查比例 钢焊接管 ≤0.6 ≥20％ 无缝钢管 ≤1.6 ≥20％ 不锈钢管 ≤1.6 ≥20％ ＞1.6 100％ 铝合金管 ≤0.6 ≥20％ ＞0.6 100％ 钢、铜合金管 ≤0.6 ≥20％ ＞0.6-1.6 ≥40％ ＞1.6 100％ 注：表中所列检查比例是每个焊工所焊焊缝长度的百分比，对DN≤80的管道，检查比例为每个焊工焊接接头的百分比，但被检查的焊缝必须进行全部探伤。
48、经检查不合格的焊缝部位应进行打磨重焊，对重焊的焊缝再进行检查，重焊部位不能超过两次。超过两次的应经过技术负责人签字认可。对此类焊工所焊焊缝应进行加倍检查。
49、需做气压实验的管道其焊缝应进行100％探伤。
50、必须做耐压试验和泄漏率试验。
51、对需要现场焊接的管道和调整的管道，耐压试验和泄漏率试验在现场制作完后进行。
52、焊接好的管道应做强度试验，实验介质应为无油的清洁水、氮气或空气。
53、氧气管道系统在安装、吹扫合格后，应进行泄漏率的试验。试验用气体必须是无油干燥氮气或无油干燥空气，泄漏率试验的压力为工作压力，保留24小时后校对每小时的泄漏率。
54、泄漏率的要求为：
1、当DN≤300mm，每小时平均泄漏率不应大于0.25％。
2、当DN＞300mm，每小时平均泄漏率不应大于0.25×（300DN）％。
55、冷箱内管道系统泄漏试验及要求按空分安装技术规范和技术文件进行。
56、氧气管道必须经过脱脂处理，与氧气接触管表面的油及油脂残留量和检查方法按JB/6896的有关规定执行。
