序号 项目 主要内容 1 同步（优化）设计 “六性”设计与技术设计同步进行，并有机结合。“六性”分析结果应及时应用于设计改进 2 “六性”参数和指标要求 (1)应把“六性”要求转化为设计指标；
(2)确定“六性”指标时，应同时明确其相应的任务剖面和寿命剖面；
(3)确定和分配“六性”指标时，应权衡考虑相关保障设施（含安全保障设施）、装备（使用/维修/储存）环境、使用及维修人员素质和费用要求；
(4)确定战备完好性等保障指标时，应权衡考虑综合保障的需求及其实现的可能性；
(5)顾客和研制单位共同研究，明确保障条件及保障需求。
3 “六性”建模、预计、分配 (1)RM模型与产品的技术状态相一致; (2)预计值应不低于规定值；
(3)使用成熟的规定值，或在规定值基础上适当增加余量作为分配的依据；
(4)预计工作应随设计的深入，反复迭代进行；
(5)RM预计的数据来源是否正确；
(6)通过预计是否发现了薄弱环节，并有相应的改进措施。
4 FMECA等风险分析 (1)从方案设计开始，边设计、边分析，贯穿整个设计过程；
(2)补偿措施是否正确，并落实到设计图纸或技术文件中；
(3)关键、重要件清单和单点故障数据清单是否完整，是否经各级设计师严格审查把关。
5 “六性”设计准则 (1)收集采纳适合型号需求的，国内外已有的“六性”设计准则；
(2)应有相应的设计措施。
6 元器件要求 (1)用于型号的经批准的优选元器件目录；
(2)元器件应100%经过检验，二次老炼筛选，未经检验、筛选不得装机；
(3)对有可靠性要求的元器件是否有针对性的筛选要求；
(4)应执行有关的电装工艺规程及指导性文件。
7 软件可靠性 (1)应制定软件顶层设计要求；
(2)应有软件可靠性定量要求和验证要求；
(3)应有软件任务书；
(4)应制定软件测试要求；
(5)应制定软件配置管理要求。
表X “六性”等设计内容检查表 序号 项目 主要内容 8 “六性”设计与有关试验的关系 (1)如何利用可靠性增长试验或维修性演示来发现设计缺陷，改进设计。
(2)在技术文件中是否规定采用环境应力筛选。
(3)对关键、重要产品是否实施元器件、单元级、分机级三级100%筛选。
(4)应明确“六性”鉴定（或验收）试验要求和选择可靠性试验方案。
9 耐 环 境 设 计 元器件降额设计 (1)应制定型号的降额准则，在研制初期颁布型号降额准则。
(2)设计是否执行了降额准则，执行情况作为设计评审的内容。
(3)是否列出了《元器件降额表》 热设计 (1)是否有热设计定性、定量要求，明确规定设备最热点温度。
(2)是否执行热设计规范，（GJB/Z27电子设备可靠性热设计手册）。
(3)是否对关键、重要产品中的元器件实际工作温度进行了测定。
抗振动设计 (1)应对结构设计进行振动、冲击分析，弄清固有频率或谐振点分布。
(2)是否清楚设备内、外振动源的激励频率，使设备的固有频率与之远离。
(3)是否采取了减震、抗冲击措施。
电应力设计 (1)是否提出了过压、过流保护要求，制定了保护措施。
(2)是否制定了防雷击、避雷接地的措施和要求。
(3)是否进行了接地设计，制定了防静电措施。
电磁兼容设计 (1)应在电路设计、结构设计、甚至工艺设计时，考虑电磁兼容性。
(2)系统和设备是否采取了排除或抵抗外来干扰措施。
(3) 系统和设备是否采取了减少对外辐射干扰能量的措施。
三防设计 (1)设计时是否考虑了防潮湿、防盐雾、防霉菌。
(2)是否确定了什么时机喷涂三防漆。
人机工程设计 (1)是否考虑操作维修空间。
(2)是否考虑了工作场合温、湿度和照度。
(3)单人搬动机件的重量是否超重。
硬件的容差与稳定性 (1)电路的工作温度，电源适应性。
(2)潜在通路分析（引起功能异常或抑制正常功能的通路）。
表X 可靠性维修性保障性（“六性”）设计内容检查表（续） 表X 可靠性维修性保障性（“六性”）设计内容检查表（续） 序号 项目 主要内容 10 维 修 性 设 计 简化设计 (1)在满足使用需求的前提下，尽可能简化产品功能，避免因效益不大的自动化，导致系统或设备结构和维修的复杂化。
(2)是否可以合并某些功能。
(3)尽量减少零部件的品种和数量。
互换性设计 (1)应优先选用标准件。
(2)最大限度采用通用零件，尽量减少零部件/附件/工具品种和规格。
(3)产品应按功能设计成若干个能够完全互换的模块。
(4)采用快锁装置。
可达性设计 (1)是否考虑了维修的视觉可达、实物可达和足够的空间。
(2)是否把故障率高、维修空间需求大的部件，安排在系统的外部或容易接近的部位。
(3)是否维修任一部分时，不拆卸或少拆卸其它部分。
故障诊断与控制设计 (1)确定故障报警方法，故障测试点。
(2)是否自动检测显示故障部位和维修指南。
防差错措施和识别标记 (1)产品设计时，应从结构上采取防止维修、安装、连接差错的措施或有明显的识别标记。
(2)是否对可能发生操作差错的装置制定了操作顺序号码等标记。
11 保障性分析 (1)维修保障要求是否明确，应制定维修方案。
(2)应经过“以可靠性为中心的维修（RCMA）分析”，确定预防性维修项目和修复性维修项目。分析应充分利用FMEA分析和维修性分析的结果，并借鉴已有装备的经验。
(3)维修级别应在方案阶段做出决定，工程研制阶段作出明确规定。
(4)使用保障要求是否明确，应制定使用保障方案。
(5)使用保障、维修保障所需的设备、工具、技术资料等，是否与装备同步设计和研制。
(6)使用和维修保障资源是否与装备相互匹配。保障资源包括：
a)人力资源；
b)供应保障（获得备件和消耗品的过程）；
c)保障设备；
d)训练和训练保障；
e)技术资料；
f)保障设施；
g)包装、装卸、储存和运输；
h)计算机资源 12 安全性设计 (1)是否制定了安全性大纲或安全性设计准则。
(2)是否确定了由于性能下降、功能故障或意外动作可能导致危险的所有部件和设备（包括软件）。
(3)应明确规定系统、设备、设施采取的安全措施（安全性标识、操作维修步骤说明、使用说明等）。
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